ИНСТРУКЦИЯ ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ, РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР (утв. МПС СССР 31.12.1976 n ЦВ/3429)


Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
А.ГОЛОВАТЫЙ
31 декабря 1976 г. N ЦВ/3429
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОСМОТРУ, ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ,
РЕМОНТУ И ФОРМИРОВАНИЮ ВАГОННЫХ КОЛЕСНЫХ ПАР
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция распространяется на колесные пары вагонов железных дорог широкой колеи (за исключением коленных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов). Ею определяются порядок и сроки осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар, а также устанавливаются нормы и требования, которым они должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте и формировании.
1.2. В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Союза ССР (ПТЭ) каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции, выполнение которой обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом, формированием и подкаткой колесных пар под вагоны.
1.3. Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, а также полная ревизия букс с роликовыми подшипниками должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ.
1.4. Каждая колесная пара должна иметь на оси четко поставленные знаки о времени и месте формирования и полного освидетельствования, а также клейма о приемке ее при формировании. Кроме того, на элементах колесной пары должны быть знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами и техническими условиями.
Годные к эксплуатации колесные пары, поставленные по импорту, а также сформированные на заводах и в вагоноколесных мастерских (ВКМ) в период 1957 - 1958 гг. и не имеющие приемочных клейм, до поступления их на вагоноремонтный завод (ВРЗ) и в ВКМ эксплуатируются под вагонами на общих основаниях.
1.5. Размеры колесных пар и их элементов при эксплуатации, ремонте и формировании должны соответствовать установленным настоящей Инструкцией нормам, а также чертежам и требованиям стандартов.
1.6. Технология ремонта и формирования колесных пар для вагонных депо (ВЧД) и вагоноколесных мастерских устанавливается Главным управлением вагонного хозяйства (ЦВ МПС), для вагоноремонтных и локомотиво-вагоноремонтных заводов - Главным управлением по ремонту подвижного состава и производству запасных частей (ЦТВР МПС), для вагоностроительных заводов - технологическими процессами, принятыми на этих заводах.
1.7. Перечень измерительного инструмента и шаблонов, правила пользования ими, а также порядок ведения учетных и отчетных форм по колесным парам устанавливаются МПС.
2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ
И ИХ ЭЛЕМЕНТАХ
2.1. На железных дорогах широкой колеи применяются следующие типы вагонных колесных пар:
- для вагонов с роликовыми подшипниками (рис. 1, а) <*>:
------------------------------------
<*> Рисунки не приводятся.
РУ1-950 с цельнокатаными колесами;
РУ1Ш-950 с цельнокатаными колесами;
РУ-950 с цельнокатаными колесами;
РУ-1050 с цельнокатаными колесами;
- для вагонов с подшипниками скольжения (рис. 1, б):
III-950 с цельнокатаными колесами.
Основные размеры вновь формируемых колесных пар приведены в Приложении 1.
2.2. Вагонные колесные пары имеют три конструкции осей, которые работают с роликовыми подшипниками (рис. 2, а, б) и с подшипниками скольжения (рис. 2, в).
Основные размеры новых осей указаны в Приложении 2.
2.3. Для установки на станках каждая ось должна иметь на торцах центровые отверстия (рис. 3).
2.4. Для восстановления геометрического центра оси и ограничения мест постановки клейм и знаков на торцах шеек осей колесных пар с подшипниками скольжения наносится контрольная окружность диаметром 100 мм с разбивкой на секторы (рис. 4). Ширина и глубина канавки контрольной окружности должны быть 0,5 мм.
2.5. Колесные пары должны иметь цельнокатаные колеса (рис. 5).
Размеры новых цельнокатаных колес приведены в Приложении 3. Посадка цельнокатаных колес на оси прессовая.
Примечание. По варианту узла I (см. рис. 5) диаметр D2 внутренней поверхности обода с наружной стороны колеса должен быть меньше диаметра D3 с внутренней стороны не менее чем на 5 мм, но в пределах поля допуска.
2.6. Обработанный обод цельнокатаного колеса должен иметь профиль поверхности катания, установленный стандартом (рис. 6).
3. ВИДЫ, СРОКИ, ПОРЯДОК ОСМОТРА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ
КОЛЕСНЫХ ПАР
3.1. Основные положения
3.1.1. Для проверки состояния и своевременного изъятия из эксплуатации колесных пар, угрожающих безопасности движения поездов, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена система их осмотра и освидетельствования, состоящая из:
осмотра колесных пар под вагонами;
обыкновенного освидетельствования;
полного освидетельствования.
3.1.2. Осмотр колесных пар под вагонами должны производить осмотрщики вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов - мастера и бригадиры. Указанные лица должны ежегодно сдавать испытания в знании должностных инструкций.
3.1.3. Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар разрешается производить лицам, испытанным в знании настоящей Инструкции, технологического процесса и организации ремонта колесных пар и получившим право на выполнение этих работ.
Лицам, сдавшим установленные испытания, выдается удостоверение по форме, указанной в Приложении 4. Проверочные испытания проводятся ежегодно.
3.1.4. Удостоверение на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар должны иметь:
в отделениях дорог - начальники вагонных отделов и их заместители;
в вагонных депо, вагоноколесных мастерских, пунктах технического обслуживания, пунктах подготовки вагонов к перевозкам - начальники вагонных депо, вагоноколесных мастерских, их заместители (в депо, не имеющих заместителя начальника депо, - старшие мастера), приемщики и старшие приемщики вагонных депо, главные инженеры, начальники пунктов технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам, мастера и бригадиры колесных и роликовых цехов, мастера и бригадиры по подкатке;
на ремонтных заводах - главные инженеры и их заместители, начальники колесных и роликовых цехов и их заместители, начальники отдела технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры ОТК колесных цехов, инспектора-приемщики вагонов;
на вагоностроительных заводах - заводские инспектора-приемщики ЦВ МПС.
3.1.5. Прием испытаний и выдачу удостоверений на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар осуществляют комиссии в составе:
а) начальника службы вагонного хозяйства или его заместителя (председатель) и помощника дорожного ревизора по безопасности движения поездов по вагонному хозяйству.
Комиссия испытывает: начальников вагонных отделов и их заместителей, заводских инспекторов-приемщиков ЦВ МПС, приемщиков и старших приемщиков вагонов, работников ремонтных заводов и колесных мастерских, а также начальников, их заместителей и главных инженеров вагонных депо;
б) начальника вагонного отдела или его заместителя (председатель) и помощника участкового ревизора по безопасности движения поездов по вагонному хозяйству.
Комиссия испытывает работников вагонных депо, за исключением указанных в п. "а".
3.2. Осмотр колесных пар под вагонами
3.2.1. Колесные пары под вагонами осматривают:
а) на станциях формирования и расформирования поездов с ходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением;
б) на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена стоянка для технического осмотра вагонов;
в) в пунктах подготовки вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд;
г) после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава, схода с рельсов вагонов с подшипниками скольжения;
д) при текущем отцепочном и профилактическом ремонтах вагонов и единой технической ревизии пассажирских вагонов.
3.2.2. При осмотре колесных пар под вагонами проверяют:
а) состояние элементов колесных пар;
б) соответствие размеров и износов элементов колесных пар установленным нормам;
в) соответствие типа колесных пар и их размеров грузоподъемности и типу вагона (только при текущем отцепочном ремонте вагонов при условии выкатки колесных пар).
3.3. Обыкновенное освидетельствование колесных пар
3.3.1. Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится при каждой подкатке под вагон, кроме колесных пар, не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования.
3.3.2. При обыкновенном освидетельствовании колесных пар осуществляют:
а) предварительный осмотр колесных пар до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступиц колес на оси и трещин в элементах;
б) очистку от грязи и смазки;
в) проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей колесных пар для подшипников скольжения;
г) проверку магнитным дефектоскопом средней части оси;
д) проверку ультразвуковым дефектоскопом подступичных частей осей колесных пар для подшипников скольжения;
е) осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;
ж) промежуточную ревизию букс колесных пар для роликовых подшипников.
3.3.3. После обыкновенного освидетельствования знаки маркирования и клеймения на колесные пары не наносятся.
3.4. Полное освидетельствование колесных пар
3.4.1. Полное освидетельствование производится:
колесных пар для подшипников роликовых и скольжения:
а) при формировании и ремонте со сменой элементов;
б) при опробовании ступиц колес на сдвиг на гидравлическом прессе;
в) при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;
г) после выполнения допускаемых вырубок волосовин, неметаллических включений и других пороков на оси в пределах установленных норм;
д) после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;
е) при заводском ремонте вагонов;
колесных пар для роликовых подшипников:
ж) через одну обточку по предельному прокату или другим неисправностям ободов цельнокатаных колес;
з) при каждой обточке колесных пар с подшипниками на горячей посадке, работавших с редуктором от торца шейки оси, и колесных пар, выкатываемых из-под шестиосных цистерн и шестиосных полувагонов;
и) при полной ревизии букс;
к) после схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки);
л) при первой обточке (а в дальнейшем на общих основаниях) колесным парам формирования заводов Польской Народной Республики (ПНР) до 1972 г. включительно, имеющим клейма "Т/74" в овале, латинское "TGT", "48" или латинское "TASKO70", "70" в овале, и не имеющим на торце левой шейки букв "СВК";
м) при наличии на поверхности катания ползуна глубиной более 1 мм, навара и неравномерного проката более 2 мм у пассажирских вагонов и ползуна более 3 мм - у грузовых.
Примечание. Проверка неравномерного проката производится измерением его в сечении с максимальным износом и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм;
н) при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесных пар;
о) при недопустимом грении буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс, а также отказа в работе редукторно-карданного привода от торца шейки оси, требующего демонтажа редуктора;
п) при обнаружении в буксе редукторного масла;
р) при производстве сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения требований п. 1.7 "Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками";
колесных пар для подшипников скольжения:
с) при каждой обточке ободов цельнокатаных колес.
3.4.2. Колесные пары, прошедшие в установленном порядке ремонт, формирование или полное освидетельствование на ремонтных заводах, в колесных мастерских, на заводах промышленности или в вагонных депо и не бывшие в эксплуатации, перед подкаткой под вагоны повторному обыкновенному или полному освидетельствованию, а также дефектоскопированию элементов не подвергаются.
Примечание. Колесные пары для роликовых подшипников, сформированные или отремонтированные на одних заводах или ремонтных пунктах и полученные для монтажа подшипников другими заводами или ремонтными пунктами, подвергаются осмотру. В этом случае при монтаже букс на левом торце шейки оси наносят условный номер пункта, букву "М" и дату производства монтажа букс. После монтажа подшипников на бирках таких колесных пар наряду с номером оси ставят клейма - условный номер пункта, производившего последнее полное освидетельствование, и дату, а также условный номер пункта, букву "М" и дату производства монтажа букс.
3.4.3. При полном освидетельствовании производят:
а) предварительный осмотр до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах;
б) демонтаж букс с роликовыми подшипниками на втулочной посадке. Разрешается не снимать с предподступичных частей осей исправные лабиринтные кольца, если колесная пара после демонтажа букс непосредственно поступает в ремонт и на монтаж;
в) демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец при условии проверки осей специальным щупом ультразвукового дефектоскопа.
Внутренние и лабиринтные кольца у букс с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке снимают при их неисправности, расформировании колесных пар, а также при отсутствии специального щупа ультразвукового дефектоскопа.
Примечание. Внутренние кольца цилиндрических роликовых подшипников на горячей посадке у колесных пар, сформированных в ПНР до 1972 г. включительно, не имеющих на торце левой шейки оси букв "СВК", снимают при первой после формирования обточке поверхности катания колес с постановкой на торце левой шейки оси указанных выше букв. В дальнейшем внутренние кольца снимают у этих колесных пар на общих основаниях;
г) очистку от грязи, смазки и краски;
д) проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей колесных пар с подшипниками скольжения, а также с роликовыми подшипниками после снятия внутренних и лабиринтных колец;
е) проверку магнитным дефектоскопом внутренних колец роликовых подшипников на горячей посадке без снятия их с шейки оси.
Шейки и предподступичные части осей, с которых внутренние и лабиринтные кольца не снимались, проверяют ультразвуковым дефектоскопом со специальным щупом, а надежность посадки внутренних колец на шейке оси - специальным приспособлением;
ж) проверку дефектоскопом средней части оси;
з) проверку подступичных частей осей магнитным дефектоскопом перед запрессовкой или ультразвуковым дефектоскопом, если на колесных парах не производились прессовые работы;
и) осмотр всех элементов колесной пары, а также проверку соответствия их размеров и износов установленным нормам.
3.4.4. После полного освидетельствования на торцах шеек осей колесных пар, признанных годными, выбивают установленные Инструкцией клейма и знаки.
3.4.5. При обточке поверхности катания колесных пар для роликовых подшипников при первом предельном прокате или других неисправностях поверхности катания колес, образовавшихся после предыдущего полного освидетельствования, производится обыкновенное освидетельствование. На бирке, установленной под болтами крепительной крышки, а также на торце левой шейки оси выбивают знак об обточке в виде буквы "О", условный номер, присвоенный ремонтному пункту, и дату (кроме колесных пар, которым в соответствии с п. 3.4.1 производится полное освидетельствование при каждой обточке).
4. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ
В ЭКСПЛУАТАЦИИ
4.1. В соответствии с ПТЭ запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны с поперечной трещиной в любой части оси колесной пары, а также при наличии следующих износов и повреждений колесных пар <*>, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава:
------------------------------------
<*> Классификация неисправностей колесных пар и их элементов приведена в Приложении 5.
а) величины проката, толщины гребня, обода колеса, а также расстояния между внутренними гранями ободов, не соответствующих указанным в табл. 1.
Таблица 1
----T-----------------T------T-----------T-----------T--------T---------¬
¦ N ¦ Род вагонов ¦Прокат¦ Толщина ¦Расстояние ¦Толщина ¦Состояние¦
¦п/п¦ ¦равно-¦гребня, мм ¦между внут-¦обода ¦ средней ¦
¦ ¦ ¦мер- ¦ ¦ренними ¦цельно- ¦части оси¦
¦ ¦ ¦ный, ¦ ¦гранями ко-¦катаного¦ ¦
¦ ¦ ¦мм, не¦ ¦лес <*>, мм¦колеса ¦ ¦
¦ ¦ ¦более +-----T-----+-----T-----+восьми-,¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ не ¦ не ¦ не ¦ не ¦шести- и¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦более¦менее¦более¦менее¦четырех-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦осного ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вагона, ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦мм, не ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦менее ¦ ¦
+---+-----------------+------+-----+-----+-----+-----+--------+---------+
¦ 1 ¦Грузовые вагоны, ¦9 ¦33 ¦25 ¦1443 ¦1437 ¦22 ¦Обточен- ¦
¦ ¦а также вагоны ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ная или ¦
¦ ¦рефрижераторного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦необто- ¦
¦ ¦подвижного соста-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ченная ¦
¦ ¦ва, обращающиеся ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦в поездах со ско-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ростью до 120 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦км/ч включительно¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 2 ¦Пассажирские ва- ¦7 ¦33 ¦25 ¦1443 ¦1437 ¦30 ¦То же ¦
¦ ¦гоны, обращающие-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ся в поездах со ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦скоростями до 120¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦км/ч включительно¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 3 ¦Пассажирские ва- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦гоны, следующие в¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦поездах со ско- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ростью: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦а) выше 120, но ¦5 <**>¦33 ¦28 ¦1443 ¦1439 ¦35 ¦Накатан- ¦
¦ ¦не более 140 км/ч¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ная обто-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ченная ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦б) выше 140, но ¦5 <**>¦33 ¦30 ¦1443 ¦1439 ¦40 ¦Накатан- ¦
¦ ¦не более 160 км/ч¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ная ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 4 ¦Пассажирские ва- ¦8 ¦33 ¦25 ¦1443 ¦1437 ¦30 ¦Обточен- ¦
¦ ¦гоны местного и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ная или ¦
¦ ¦пригородного со- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦необто- ¦
¦ ¦общения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ченная ¦
L---+-----------------+------+-----+-----+-----+-----+--------+----------
------------------------------------
<*> Измеряют только у освобожденной от нагрузки колесной пары.
<**> У колесных пар с приводом редуктора от торца шейки оси равномерный прокат допускается не более 4 мм.
При обнаружении в пунктах формирования и оборота пассажирских поездов колесных пар с неравномерным прокатом более 2 мм, а у колесных пар с редуктором от торца шейки оси более 1 мм такие колесные пары надо выкатывать для обточки и полного освидетельствования. При необходимости для выявления неравномерного проката вагоны следует прокатывать;
б) вертикального подреза гребня высотой более 18 мм;
в) ползуна (выбоины) на поверхности катания у вагонов с роликовыми подшипниками глубиной более 1 мм, с подшипниками скольжения более 2 мм. При обнаружении на промежуточной станции у вагона с роликовыми буксовыми подшипниками ползуна (выбоины) глубиной более 1 мм, но не более 2 мм разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда (пассажирский со скоростью не выше 100 км/ч, грузовой не выше 70 км/ч) до ближайшего пункта технического обслуживания (ПТО), имеющего средства для смены колесных пар;
г) одной продольной трещины на средней части оси длиной более 25 мм или нескольких суммарной длиной более 25 мм.
При наличии такой неисправности допускается следование вагона до ближайшего ремонтного пункта.
Примечание. Наклонные трещины 3 (рис. 7), расположенные к поверхности оси под углом альфа более 30 град., относятся к поперечным 1, а расположенные под углом менее 30 град. - к продольным 2;
д) задиров шеек или предподступичных частей осей у колесных пар для подшипников скольжения.
Вагоны с колесными парами, имеющими на шейках осей риски, не вызывающие грения букс, не должны отцепляться от поездов;
е) протертости средней части оси глубиной более 2,5 мм;
ж) следов контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси;
з) трещины в ободе, диске, ступице колеса;
и) сдвига ступицы колеса на подступичной части оси;
к) ослабления ступицы колеса на оси.
Признаком ослабления ступицы на оси является разрыв краски по всему периметру с выделением из-под ступицы с внутренней стороны колеса ржавчины или масла;
л) выщербины на поверхности катания цельнокатаных колес (рис. 8) глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм у грузовых вагонов и длиной более 25 мм у пассажирских. Трещина в выщербине или расслоение, идущее в глубь металла, не допускается. Толщина обода колеса в месте выщербины не должна быть менее допускаемой. Колесные пары с выщербинами на поверхности катания глубиной до 1 мм не бракуют независимо от их длины;
м) кольцевых выработок на поверхности катания у основания гребня глубиной а (рис. 9) более 1 мм, на уклоне 1:7 более 2 мм или шириной б более 15 мм.
Примечание. При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания нормы браковки их такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня;
н) местного увеличения ширины обода цельнокатаного колеса (раздавливании) более 5 мм;
о) поверхностного откола наружной грани обода цельнокатаного колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более 10 мм, или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм, или в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, распространяющаяся в глубь металла;
п) повреждения поверхности катания колес, вызванного смещением металла ("навар"), как показано на рис. 10, высотой у колесных пар пассажирских вагонов более 0,5 мм, грузовых вагонов более 1 мм.
При обнаружении на промежуточной станции вагонов с колесными парами, имеющими "навар" более указанных размеров, но не выше 2 мм, порядок следования вагона такой же, как в пункте "в".
В грузовых поездах, а также в пассажирских, обращающихся со скоростью не выше 120 км/ч, допускается устранять "навар" абразивным кругом. При этом зачищенные участки должны удовлетворять следующим требованиям: на зачищенном месте не должно быть трещин; переход от зачищенной поверхности к незачищенной должен быть плавным; зачищенная поверхность должна располагаться заподлицо с прилегающими бездефектными участками; в месте зачистки допускается углубление не более 0,5 мм;
р) остроконечного наката на участке сопряжения подрезанной части гребня с вершиной (рис. 11);
с) ширины обода цельнокатаного колеса менее 126 мм.
Примечание. Измерение ширины обода колеса производится вне мест расположения маркировки;
т) разницы расстояний между внутренними гранями ободов цельнокатаных колес в разных точках более 2 мм (измерения производят у освобожденной от нагрузки колесной пары).
4.2. При включении грузовых вагонов в пассажирские поезда колесные пары должны удовлетворять нормам, установленным ПТЭ для пассажирских вагонов.
4.3. При скоростях движения пассажирских поездов выше 160 км/ч и грузовых выше 90 км/ч колесные пары должны удовлетворять специальным техническим требованиям.
5. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ
ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА
5.1. Размеры элементов колесных пар при выпуске вагонов из ремонта должны быть в пределах, указанных в Приложениях 6 и 7.
5.2. При выпуске вагонов из всех видов ремонта запрещается подкатывать под вагоны или оставлять под ними колесные пары:
у пассажирских вагонов:
а) с импортными осями, изготовленными до 1946 г., а также колесные пары с роликовыми подшипниками изготовления заводов СРР с условным клеймом "FOB" и заводов ПНР, имеющие обозначение "POLAND";
б) с разницей диаметров по кругу катания более:
у двух тележек четырехосного вагона 20 мм;
в одной тележке четырехосного вагона 10 мм;
в) с размерами элементов колесных пар менее указанных в Приложениях 6 и 7;
кроме того, у пассажирских вагонов, обращающихся со скоростями выше 120, но не более 140 км/ч;
г) с редуктором привода от торца шейки оси, имеющие диаметр подступичной части менее 182 мм или средней части менее 160 мм и с ненакатанной средней частью;
д) с редуктором привода от торца шейки оси, поставленным более четырех лет назад;
е) с осями с необточенными средними частями. При скоростях выше 140, но не более 160 км/ч, кроме того, с осями РУ, а также с осями РУ1 с ненакатанными средними частями;
у грузовых вагонов:
ж) с разницей диаметров по кругу катания более:
в одной тележке четырех-, шести- или восьмиосного вагона 20 мм;
у двух тележек четырех-, шести- или восьмиосного вагона 40 мм;
з) с размерами элементов колесных пар менее указанных в Приложениях 6 и 7;
и) с бандажными колесами.
5.3. Разрешается подкатывать или оставлять под вагонами при выпуске из всех видов ремонта исправные колесные пары, бывшие в эксплуатации:
а) сформированные на ремонтных заводах и в колесных мастерских в 1957 и 1958 гг., а также поставляемые по импорту с 1 января 1958 г. без приемочных клейм МПС;
б) с неясной или срезанной маркировкой на цельнокатаных колесах;
в) не имеющие на осях клейм и знаков завода-изготовителя или с неясными клеймами и знаками при условии наличия порядкового номера оси, приемочных клейм МПС, а также клейм и знаков формирования.
6. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ
И ИХ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ РЕМОНТЕ
6.1. В зависимости от объема выполняемых работ установлены следующие виды ремонта колесных пар:
а) без смены элементов;
б) со сменой элементов.
6.2. Размеры элементов колесных пар при выпуске из ремонта должны быть в пределах, указанных в Приложении 8.
6.3. Ремонт колесных пар без смены элементов производится при необходимости выполнения следующих работ:
а) обточки поверхности катания цельнокатаных колес;
б) обточки, зачистки и накатки шеек осей;
в) наплавки одного или двух изношенных гребней цельнокатаных колес;
г) наплавки одного или двух изношенных буртов шеек осей колесных пар с подшипниками скольжения.
6.4. Ремонт со сменой элементов выполняется колесным парам:
при необходимости:
а) смены одного или двух колес, а также оси;
б) опробования на сдвиг ступиц одного или двух колес;
в) формирования колесной пары из новых элементов с постановкой старогодных роликовых подшипников и букс;
при наличии:
г) сдвига колес;
д) несоответствия расстояния между внутренними гранями ободов колес установленным размерам;
е) разницы расстояний между торцами оси и внутренними гранями ободов колес с одной и другой стороны колесной пары более допускаемых размеров.
6.5. Напрессовка на одну ось цельнокатаных колес с разницей по толщине обода более 5 мм, с отверстиями для водил и без них, а также облегченных, изготовленных по ГОСТ 10830-64, и обычных по ГОСТ 9036-76 не допускается.
6.6. В процессе ремонта колесных пар со сменой элементов разрешается заменять неисправные или неудовлетворяющие установленным размерам элементы как новыми, так и старогодными.
6.7. При браковке элементов колесных пар и устранении неисправностей в них необходимо руководствоваться Приложением 9.
6.8. Новые элементы колесных пар должны соответствовать установленным для них стандартам и техническим условиям и могут быть использованы при ремонте только после проверки наличия на них актов технической приемки завода-поставщика (сертификатов) и установленных знаков и клейм. Цельнокатаные колеса, поставленные по импорту, сертификатов и приемочных клейм МПС могут не иметь. Рекламации на такие колеса в случае их неисправности предъявляются по наличию на них клейма завода-изготовителя.
Примечания. 1. Новые элементы колесных пар отечественного изготовления с неясной маркировкой или без приемочных клейм бракуют.
2. Отсутствие на этих элементах клейм ОТК завода-изготовителя (при наличии приемочных клейм) не является причиной их браковки.
6.9. Старогодные оси, имеющие маркировку на средней части оси согласно ранее действовавшему ГОСТ 4008-48, разрешается использовать при ремонте колесных пар. Оси, не имеющие клейм и знаков заводов-изготовителей или при наличии неясных клейм и знаков, подлежат исключению из инвентаря.
Колесные пары с необработанными средними частями осей, проработавших 20 лет и более с момента изготовления, при поступлении их в ремонт в ВКМ, на ВРЗ и локомотиво-вагоноремонтный завод (ТВРЗ) подлежат расформированию с использованием годных цельнокатаных колес. Оси исключают из инвентаря.
При поступлении в вагоноколесные мастерские, а также на ремонтные заводы колесных пар без приемочных клейм МПС, указанных в п. 1.4 и 6.8 настоящей Инструкции, на их осях после освидетельствования и приемки должны быть поставлены клейма "Ключ и молот" и "Серп и молот".
6.10. Старогодные цельнокатаные колеса с отсутствующей, неясной или срезанной маркировкой разрешается использовать при ремонте колесных пар.
6.11. Запрещается использовать при ремонте колесных пар цельнокатаные колеса с прожженными в дисках отверстиями для водил.
Цельнокатаные колеса без отверстий для водил, а также имеющие базовую расточку на внутренней части обода с наружной стороны колеса, используют на общих основаниях.
6.12. Шероховатость поверхностей при обработке на станках новых и старогодных элементов колесных пар должна быть не ниже классов, указанных в табл. 2.
Таблица 2
----T--------------------------------------------T---------------¬
¦ N ¦Наименование элементов и частей колесных пар¦Класс шерохова-¦
¦п/п¦ ¦тости поверх- ¦
¦ ¦ ¦ности по ГОСТ ¦
¦ ¦ ¦2789-73 ¦
+---+--------------------------------------------+---------------+
¦ ¦ Оси ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦1 ¦Поверхность шейки (включая галтели): ¦ ¦
¦ ¦ после обточки под накатку ¦ 5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ после накатки: ¦ ¦
¦ ¦ у колесных пар для роликовых подшипников ¦ 7а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ у колесных пар для подшипников скольжения ¦ 8а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦2 ¦Торцовые поверхности зарезьбовой канавки ¦ ¦
¦ ¦колесных пар для роликовых подшипников: ¦ ¦
¦ ¦ со стороны шейки ¦ 5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -"- резьбы ¦ 4 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦3 ¦Цилиндрическая поверхность бурта ¦ 5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦4 ¦Внутренняя поверхность бурта ¦ 6а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦5 ¦Предподступичная часть: ¦ ¦
¦ ¦ под накатку роликами ¦ 5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ после накатки у осей для подшипников ¦ 8а ¦
¦ ¦ скольжения ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ то же для роликовых подшипников ¦ 7а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ после шлифовки или обточки ¦ 6а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦6 ¦Подступичная часть: ¦ ¦
¦ ¦ после обточки под накатку роликами ¦ 5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -"- накатки ¦ 7а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦7 ¦Торец оси: ¦ ¦
¦ ¦ у колесных пар для подшипников скольжения ¦ 4 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ у колесных пар для роликовых подшипников ¦ 4 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦8 ¦Средняя часть оси: ¦ ¦
¦ ¦ при обточке под накатку ¦ 4 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ после накатки ¦ 6а ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ Цельнокатаные колеса ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦9 ¦Отверстие ступицы ¦ 5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦10 ¦Внутренний и наружный торец ступицы, внут- ¦ 3 ¦
¦ ¦ренняя грань обода, поверхность катания, ¦ ¦
¦ ¦наружная фаска поверхности катания и гребень¦ ¦
L---+--------------------------------------------+----------------
Шероховатость поверхности элементов колесных пар должна проверяться с помощью специальных приборов или путем сравнения со стандартными эталонами.
6.13. При ремонте колесных пар со сменой элементов разрешается применять как систему вала, так и систему отверстия.
7. РАСПРЕССОВКА КОЛЕС С ОСЕЙ
7.1. Распрессовка колес с осей должна выполняться на гидравлических прессах с применением специальных приспособлений, исключающих изгибы шеек и повреждение их торцов, а также деформацию резьбы у колесных пар для роликовых подшипников.
7.2. При распрессовке одного колеса с оси колесной пары второе колесо должно также распрессовываться для испытания подступичной части оси магнитным дефектоскопом.
Примечание. Указанное требование не распространяется на колесные пары, у которых в процессе запрессовки забраковано одно из прессовых соединений.
7.3. Колесные пары, имеющие сдвиг ступиц колес, подлежат распрессовке с последующим использованием годных элементов при ремонте.
8. ОБРАБОТКА ПОДСТУПИЧНЫХ ЧАСТЕЙ НОВЫХ
И СТАРОГОДНЫХ ОСЕЙ
8.1. Для обеспечения установленной шероховатости поверхностей после механической обработки и строгого соблюдения геометрических размеров, а также для удаления следов коррозии, наминов, рисок и других дефектов, выявленных после распрессовки колесных пар, подступичные части осей должны обтачиваться с последующим упрочняющим накатыванием роликами.
8.2. Усилия на ролик при упрочняющем накатывании подступичных частей осей указаны в табл. 3.
Таблица 3
--------T--------------------------T-----------------------------¬
¦Диаметр¦Профильный радиус ролика, ¦ Нагрузка на ролик, кгс, при ¦
¦ролика,¦ мм ¦ диаметре оси, мм ¦
¦ мм +------------T-------------+--------------T--------------+
¦ ¦упрочняющего¦сглаживающего¦ 165 - 179 ¦ 180 - 200 ¦
+-------+------------+-------------+--------------+--------------+
¦ ¦ ¦ ¦ +200 ¦ +200 ¦
¦ 110 ¦ 15 ¦ 50 ¦ 1800 ¦ 2000 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ +200 ¦ +200 ¦
¦ 130 ¦ 15 ¦ 50 ¦ 2000 ¦ 2200 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ +200 ¦ +200 ¦
¦ 150 ¦ 15 ¦ 50 ¦ 2200 ¦ 2400 ¦
L-------+------------+-------------+--------------+---------------
8.3. Размеры подступичных частей новых (см. Приложение 2) и старогодных (см. Приложение 8) осей после обработки должны соответствовать стандартам и настоящей Инструкции.
8.4. При ремонте колесных пар со сменой элементов подступичные части новых осей разрешается обтачивать до большего диаметра, чем предусмотрено Приложением 2, при условии соблюдения размера допускаемой толщины стенки ступицы колеса.
8.5. Разрешается удалять путем обточки поперечные и относящиеся к ним наклонные трещины на подступичных частях осей III типа, изготовленных после 1959 г., и осей для роликовых подшипников при условии, что диаметр подступичной части после обточки будет не менее 182 мм. При этом обточка подступичных частей таких осей должна производиться в глубину за пределы трещины не менее чем на 0,5 мм. Обточенные подступичные части должны быть накатаны роликами и проверены магнитным дефектоскопом.
8.6. Разница в диаметрах подступичных частей с одной и другой стороны старогодной оси не регламентируется.
8.7. Подступичные части осей после обработки должны быть цилиндрическими без вмятин и забоин по всей длине. Отклонения, возникающие при обработке, не должны превышать требований, указанных в Приложении 9.
8.8. Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части обтачивается на конус с разностью диаметров не более 1 мм и длиной 7 - 15 мм.
8.9. Переходы от запрессовочного конуса к цилиндрической подступичной части оси и от подступичной части к средней должны выполняться плавными, без уступов. Середина оси обозначается керном.
8.10. После окончательной обработки перед запрессовкой подступичные части новых и старогодных осей должны быть испытаны магнитным дефектоскопом.
9. ПЕРЕТОЧКА ОСЕЙ III ТИПА В ОСИ РУ1Ш
9.1. Разрешается перетачивать старогодные оси III типа отечественного изготовления в оси РУ1Ш. Размеры переточенных осей РУ1Ш, а также допускаемые отклонения при обработке должны соответствовать чертежу и настоящей Инструкции.
9.2. Запрещается перетачивать оси, не прозвучивающиеся ультразвуковым дефектоскопом.
10. РАСТОЧКА НОВЫХ И СТАРОГОДНЫХ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ КОЛЕС
10.1. Отверстия ступиц новых и старогодных цельнокатаных колес должны растачиваться на станке до размера диаметра подступичной части оси с учетом необходимого для запрессовки натяга. Другие виды обработки отверстий ступиц могут быть допущены в каждом отдельном случае с разрешения ЦВ МПС.
10.2. Размеры ступиц новых и старогодных цельнокатаных колес, а также величины допускаемых отклонений в размерах должны соответствовать стандартам и настоящей Инструкции.
10.3. Во избежание задиров при запрессовке и распрессовке, а также для снижения концентрации напряжений в осях наружные и внутренние кромки отверстий ступиц колес должны иметь закругления радиусом 4 - 5 мм. Переходы закруглений кромок к цилиндрической части ступицы должны быть плавными, без уступов.
10.4. Отверстия ступиц колес должны быть цилиндрическими, без вмятин и забоин, концентричные ободу, а их ось перпендикулярна наружному торцу ступицы и внутренним граням обода. Отклонения, возникающие при обработке поверхности отверстий ступиц, не должны превышать норм, установленных настоящей Инструкцией (см. Приложение 8).
11. ЗАПРЕССОВКА ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ КОЛЕС НА ОСИ
11.1. Запрессовка цельнокатаных колес на оси должна производиться на гидравлических прессах с записью процесса запрессовки самопишущим манометром (индикатором) на ленте.
11.2. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке должна быть не выше 2 мм/с.
11.3. Масштаб записи диаграммы запрессовки по длине должен быть не менее 1:2, а 1 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 2,5 тс.
11.4. Прессуемые элементы колесных пар (цельнокатаные колеса и оси) должны иметь одинаковую температуру; допускается разница не более 10 град. C при условии превышения температуры колеса над температурой оси.
11.5. Перед запрессовкой элементы колесных пар проверяют и подбирают по размерам. Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы или другого вареного растительного масла (льняное, конопляное или подсолнечное).
11.6. Качество запрессовки контролируется по индикаторной диаграмме.
К основным контролируемым параметрам диаграммы запрессовки относятся:
а) величина конечных усилий;
б) длина сопряжения;
в) форма кривой.
11.7. Величина конечных усилий запрессовки должна быть в пределах 37 - 55 тс на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.
11.8. На основании нормы, приведенной в п. 11.7, на каждом предприятии (завод, вагоноколесные мастерские, депо) необходимо составить таблицу усилий запрессовки в килограмм-силах на квадратный сантиметр (кгс/кв. см) и тонно-силах (тс) для различных диаметров подступичных частей осей (через 1 мм) с учетом переводного коэффициента пресса из кгс/кв. см в тс. При составлении таблицы результаты подсчета округляют до целых значений кгс/кв. см в сторону повышения для нижнего и верхнего пределов.
Указанная таблица должна быть утверждена главным инженером службы вагонного хозяйства или главным инженером завода.
11.9. Размеры натягов для достижения требуемых запрессовочных усилий устанавливаются предприятиями в пределах 0,10 - 0,25 мм.
11.10. Величина конечных усилий Рзк на диаграмме запрессовки определяется уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рис. 12, а, б). При расположении диаграммы выше (рис. 12, в) или ниже (рис. 12, г) нулевой линии 0 - 0, а также при перекосе (рис. 12, д) запрессовка не бракуется, а конечные усилия должны определяться также уровнем точки диаграммы, соответствующей концу запрессовки, с учетом величины смещения от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм запрессовки мастер прессового отделения обязан принять необходимые меры для ликвидации этого.
Не подлежат бракованию диаграммы, имеющие вначале запись холостого хода плунжера пресса (рис. 12, е). Величину конечных запрессовочных усилий в этом случае нужно определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления холостого хода.
11.11. Минимально допустимая длина сопряжения (рис. 13), определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее размеров, указанных в табл. 4.
Таблица 4
-------------------------------T-----------T---------------------¬
¦ Конструкция колеса ¦Номинальный¦Минимально допустимая¦
¦ ¦диаметр, мм¦длина сопряжения, мм ¦
+------------------------------+-----------+---------------------+
¦Цельнокатаное ¦ 950 ¦ 145i <*> ¦
¦ ¦ 1050 ¦ 155i <*> ¦
L------------------------------+-----------+----------------------
------------------------------------
<*> i - передаточное число индикатора (масштаб диаграммы по длине).
Примечание. Длина сопряжения на диаграмме запрессовки определяется размером возрастающей ветви, т.е. расстоянием от начала до точки перехода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (рис. 13, а). При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длина сопряжения равна длине диаграммы (рис. 13, б).
11.12. По форме нормальная диаграмма запрессовки должна иметь плавно нарастающую несколько выпуклую вверх кривую по всей длине с начала до конца (см. рис. 12, а).
11.13. В зависимости от качества обработки посадочных поверхностей и других причин диаграммы запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Порядок определения качества (пригодности) прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной формы, указан в табл. 5.
Таблица 5
----T-----------------T-------------T----------------------------¬
¦ N ¦Наименование вида¦ Причина ¦Оценка качества (пригоднос- ¦
¦п/п¦отклонений диаг- ¦возникновения¦ти) прессового соединения ¦
¦ ¦раммы запрессовки¦ ¦ ¦
¦ ¦от нормальной ¦ ¦ ¦
¦ ¦формы ¦ ¦ ¦
+---+-----------------+-------------+----------------------------+
¦1 ¦Резкие колебания ¦Наличие на ¦Подлежит браковке ¦
¦ ¦давления в любой ¦посадочной ¦ ¦
¦ ¦части диаграммы ¦поверхности ¦ ¦
¦ ¦(см. рис. 14) ¦отверстия ¦ ¦
¦ ¦ ¦ступицы или ¦ ¦
¦ ¦ ¦подступичной ¦ ¦
¦ ¦ ¦части оси ¦ ¦
¦ ¦ ¦резко выра- ¦ ¦
¦ ¦ ¦женных неров-¦ ¦
¦ ¦ ¦ностей ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦2 ¦Плавные колебания¦Наличие на ¦а) При постоянном повышении ¦
¦ ¦давления на длине¦посадочной ¦ I ¦
¦ ¦сопряжения (рис. ¦поверхности ¦запрессовочного давления Рз,¦
¦ ¦15) ¦отверстия ¦ II III IV ¦
¦ ¦ ¦ступицы или ¦Рз , Рз и Рз , т.е. когда ¦
¦ ¦ ¦подступичной ¦каждое последующее значение ¦
¦ ¦ ¦части оси бо-¦выше предыдущего (рис. 15, ¦
¦ ¦ ¦лее длинных ¦а) соединение браковке не ¦
¦ ¦ ¦неровностей, ¦подлежит; ¦
¦ ¦ ¦чем в преды- ¦б) при наличии падения дав- ¦
¦ ¦ ¦дущем пункте ¦ления, т.е. когда последую- ¦
¦ ¦ ¦ ¦щее значение ниже предыдуще-¦
¦ ¦ ¦ ¦го (рис. 15, б), или при на-¦
¦ ¦ ¦ ¦личии горизонтальных прямых ¦
¦ ¦ ¦ ¦(рис. 15, в) соединение под-¦
¦ ¦ ¦ ¦лежит браковке. Однако оно ¦
¦ ¦ ¦ ¦не бракуется, если на диаг- ¦
¦ ¦ ¦ ¦рамме имеется одна горизон- ¦
¦ ¦ ¦ ¦тальная прямая длиной не бо-¦
¦ ¦ ¦ ¦лее 5 мм при масштабе диаг- ¦
¦ ¦ ¦ ¦раммы по длине 1:2 или нес- ¦
¦ ¦ ¦ ¦колько прямых суммарной дли-¦
¦ ¦ ¦ ¦ной не более 5 мм. При дру- ¦
¦ ¦ ¦ ¦гом масштабе записи должен ¦
¦ ¦ ¦ ¦быть сделан пересчет допус- ¦
¦ ¦ ¦ ¦каемой длины горизонтальной ¦
¦ ¦ ¦ ¦прямой <*> ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦3 ¦Скачок давления ¦Замедленное ¦Соединение браковке не под- ¦
¦ ¦в конце линии ¦прекращение ¦лежит. ¦
¦ ¦запрессовки на ¦поступления ¦Величина конечного усилия ¦
¦ ¦диаграмме (рис. ¦масла в ци- ¦определяется уровнем точки ¦
¦ ¦16) ¦линдр пресса ¦кривой, расположенной перед ¦
¦ ¦ ¦при окончании¦скачком ¦
¦ ¦ ¦процесса зап-¦ ¦
¦ ¦ ¦рессовки ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦4 ¦Резкий скачок ¦Неправильное ¦Прессовое соединение подле- ¦
¦ ¦давления в начале¦выполнение ¦жит браковке, если направле-¦
¦ ¦линии запрессовки¦запрессовоч- ¦ние линии начала запрессовки¦
¦ ¦на диаграмме ¦ного конуса ¦отклоняется от направления ¦
¦ ¦(рис. 17) ¦на подступич-¦линии конца запрессовки ме- ¦
¦ ¦ ¦ной части или¦нее чем на 5 град. в сторону¦
¦ ¦ ¦скругления ¦диаграммы (рис. 17, а, б). ¦
¦ ¦ ¦радиусом 5 мм¦Не подлежат браковке соеди- ¦
¦ ¦ ¦кромки отвер-¦нения, у которых величина ¦
¦ ¦ ¦стия со сто- ¦резкого скачка давления на ¦
¦ ¦ ¦роны внутрен-¦диаграмме составляет 2 тс и ¦
¦ ¦ ¦него торца ¦менее ¦
¦ ¦ ¦ступицы коле-¦ ¦
¦ ¦ ¦са ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦5 ¦Вогнутость кривой¦Наличие по- ¦Соединение не подлежит бра- ¦
¦ ¦линии запрессовки¦путных кону- ¦ковке, если вся кривая рас- ¦
¦ ¦на диаграмме ¦сов или впа- ¦полагается выше прямой, сое-¦
¦ ¦(рис. 18) ¦дин на поса- ¦диняющей начальную точку ди-¦
¦ ¦ ¦дочных повер-¦аграммы с точкой, располо- ¦
¦ ¦ ¦хностях оси и¦женной на расстоянии, равном¦
¦ ¦ ¦колеса ¦длине сопряжения (рис. 18, ¦
¦ ¦ ¦ ¦а), и указывающей на данной ¦
¦ ¦ ¦ ¦диаграмме минимально допус- ¦
¦ ¦ ¦ ¦каемое запрессовочное давле-¦
¦ ¦ ¦ ¦ние Рзк мин. для данного ди-¦
¦ ¦ ¦ ¦аметра подступичной части ¦
¦ ¦ ¦ ¦оси. При применении более ¦
¦ ¦ ¦ ¦чувствительных приборов ¦
¦ ¦ ¦ ¦класса 2 и менее не подлежат¦
¦ ¦ ¦ ¦браковке также соединения, у¦
¦ ¦ ¦ ¦которых часть кривой диаг- ¦
¦ ¦ ¦ ¦раммы на расстоянии не более¦
¦ ¦ ¦ ¦15 мм от начала (при масшта-¦
¦ ¦ ¦ ¦бе записи по длине 1:2) рас-¦
¦ ¦ ¦ ¦полагается ниже указанной ¦
¦ ¦ ¦ ¦прямой. При несоблюдении ¦
¦ ¦ ¦ ¦указанных условий соединение¦
¦ ¦ ¦ ¦подлежит браковке (рис. 18, ¦
¦ ¦ ¦ ¦б) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦6 ¦Колебания давле- ¦Наличие воз- ¦Подлежит браковке ¦
¦ ¦ния, или так на- ¦духа в гид- ¦ ¦
¦ ¦зываемый "стук" ¦равлической ¦ ¦
¦ ¦(рис. 19) ¦системе прес-¦ ¦
¦ ¦ ¦са, разжиже- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ние масла, ¦ ¦
¦ ¦ ¦применяемого ¦ ¦
¦ ¦ ¦для смазыва- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ния посадоч- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ных поверх- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ностей ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦7 ¦Местная вогну- ¦Перекос сту- ¦а) При наличии падения дав- ¦
¦ ¦тость линии дав- ¦пицы колеса ¦ления, т.е. когда последую- ¦
¦ ¦ления в первой ¦относительно ¦щее значение усилия запрес- ¦
¦ ¦половине диаграм-¦подступичной ¦совки ниже предыдущего (рис.¦
¦ ¦мы (рис. 20) ¦части оси при¦20, а), подлежит браковке; ¦
¦ ¦ ¦запрессовке ¦б) при отсутствии падения ¦
¦ ¦ ¦ ¦давления оценка качества ¦
¦ ¦ ¦ ¦запрессовки производится так¦
¦ ¦ ¦ ¦же, как в п. 5: не подлежит ¦
¦ ¦ ¦ ¦браковке (рис. 20, б) или ¦
¦ ¦ ¦ ¦подлежит браковке (рис. 20, ¦
¦ ¦ ¦ ¦в) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦8 ¦Горизонтальная ¦Наличие впа- ¦Соединение подлежит браков- ¦
¦ ¦(рис. 21, а) или ¦дин на поса- ¦ке, если длина сопряжения на¦
¦ ¦наклонная (рис. ¦дочных повер-¦диаграмме менее установлен- ¦
¦ ¦21, б) линия в ¦хностях с на-¦ной ¦
¦ ¦конце диаграммы ¦ружной сторо-¦ ¦
¦ ¦ ¦ны ступицы ¦ ¦
¦ ¦ ¦колеса или с ¦ ¦
¦ ¦ ¦внутренней ¦ ¦
¦ ¦ ¦стороны под- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ступичной ¦ ¦
¦ ¦ ¦части оси ¦ ¦
L---+-----------------+-------------+-----------------------------
------------------------------------
<*> При оценке длины сопряжения таких диаграмм измеренная длина должна быть уменьшена на величину горизонтальной прямой или их суммы.
11.14. В случае, если при напрессовке колеса на ось будет получена неудовлетворительная по форме или длине сопряжения диаграмма или конечное усилие запрессовки не будет соответствовать установленной в п. 11.7 норме, прессовое соединение бракуется и подлежит распрессовке. Распрессованное колесо разрешается повторно насаживать на тот же или другой конец оси или другую распрессованную ось без дополнительной механической обработки оси при условии, что на посадочных поверхностях подступичной части оси и отверстия ступицы нет задиров.
Примечание. Запрещается повторно перепрессовывать соединения, диаграммы которых имеют резкие колебания давления (рис. 14).
11.15. Не разрешается более двух раз перепрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей.
11.16. При перепрессовках конечное усилие должно соответствовать п. 11.7 с увеличением нижнего предела на 15%.
11.17. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, должны быть записаны следующие данные: дата запрессовки, тип колесной пары, номер оси, диаметры подступичной части оси и отверстия ступицы колеса (с точностью до 0,01 мм), величина натяга, длина ступицы, конечное усилие запрессовки в тонно-силах, маркировка цельнокатаного колеса, сторона колесной пары (правая или левая).
11.18. Диаграмма запрессовки должна быть подписана: мастером и начальником вагоноколесных мастерских (ВКМ), а при отсутствии начальника ВКМ старшим мастером или заместителем начальника вагонного депо (ВЧД) в линейных предприятиях; мастером и инспектором ОТК на заводе, а на заводах промышленности, кроме того, заводским инспектором-приемщиком ЦВ МПС. На каждой забракованной диаграмме делается отметка "Брак" с указанием причины браковки.
11.19. Годные и забракованные диаграммы запрессовки после оформления и приемки колесных пар хранятся в течение 20 лет.
12. ОПРОБОВАНИЕ НА СДВИГ СТУПИЦ КОЛЕС
12.1. Опробование на сдвиг производится при наличии у колесной пары признаков ослабления колес на осях.
Опробование на сдвиг осуществляется на прессе в направлении распрессовки с записью результатов на диаграмме.
12.2. Усилие при опробовании на сдвиг для колесных пар всех типов должно быть в пределах 75 - 85 тс.
12.3. На бланке диаграммы при опробовании ступиц колес на сдвиг записывают данные: дата опробования, тип колесной пары, маркировка колеса, номер оси, диаметр подступичной части, сторона, которая была опробована, усилие опробования в тонно-силах.
12.4. Порядок оформления и хранения бланков диаграмм опробования прессовых соединений такой же, как и диаграмм запрессовки.
13. ОБТОЧКА ПОВЕРХНОСТЕЙ КАТАНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ КОЛЕС
13.1. При обработке поверхностей катания цельнокатаных колес обточке подвергаются:
а) поверхность катания;
б) гребень;
в) внутренняя грань (по мере необходимости).
Примечания. 1. Обточка внутренних граней должна производиться только в тех случаях, когда разница расстояний между ними в разных точках у одной колесной пары более 2 мм.
2. Наружную грань цельнокатаного колеса допускается обтачивать только для устранения поверхностных дефектов и неровностей прокатки при условии, что при обточке не будут срезаны клейма, поставленные в горячем состоянии на заводе-изготовителе, и ширина обода колеса будет не менее допускаемой.
13.2. В целях увеличения срока службы старогодных цельнокатаных колес разрешается:
а) оставлять черновины на следующих обточенных частях: на гребне глубиной не более 2 мм, расположенные от вершины гребня в пределах от 10 до 18 мм; на поверхности катания глубиной до 0,5 мм; на внутренней грани глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними гранями цельнокатаных колес в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов;
б) устранять круговой наплыв металла, а также местный откол кругового наплыва (без трещин, идущих в глубь обода), восстановлением фаски на колесотокарном станке без обточки всей поверхности катания.
13.3. При обточке поверхности катания фаска наружной грани обода колеса должна начинаться на расстоянии 12 мм от внутренней грани и выполняться под углом 45 град.
13.4. Правильность обточки ободов цельнокатаных колес проверяют максимальным шаблоном, свободно установленным на поверхности катания.
Размеры элементов профиля поверхности катания, а также допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в Приложении 8.
14. ОБРАБОТКА ШЕЕК И ПРЕДПОДСТУПИЧНЫХ ЧАСТЕЙ ОСЕЙ
14.1. Обработку шеек осей колесных пар разрешается производить как до запрессовки колес на оси, так и после запрессовки и обточки поверхностей катания колес.
14.2. При ремонте колесных пар по мере надобности:
а) шейки и предподступичные части, включая галтели колесных пар с подшипниками скольжения, обтачивают с последующей накаткой роликами;
б) шейки, включая галтели, колесных пар с роликовыми подшипниками обтачивают с последующей упрочняющей накаткой роликами или зачищают шлифовальной шкуркой, если обточка шеек не требуется;
в) предподступичные части осей колесных пар с роликовыми подшипниками обтачивают до установленных размеров или зачищают шлифовальной шкуркой;
г) торцы шеек после наплавки разработанных центровых отверстий зачищают на станке или абразивным кругом;
д) наплавленные бурты шеек осей колесных пар обтачивают;
е) зарезьбовая канавка диаметром 100 мм у осей РУ1
+1
перетачивается на диаметр 90 мм и ее ширина растачивается до 8
мм.
14.3. В процессе обточки шеек и предподступичных частей старогодных осей разница диаметров и длин шеек у одной колесной пары не регламентируется.
14.4. Усилия на ролик при упрочняющем накатывании шеек и предподступичных частей приведены в табл. 6.
Таблица 6
----T----------------T----------------------T----------T---------¬
¦ N ¦ Накатываемая ¦ Вид и диаметр ролика ¦Профильный¦Нагрузка ¦
¦п/п¦ поверхность ¦ ¦радиус ро-¦на ролик,¦
¦ ¦ ¦ ¦лика, мм ¦кгс ¦
+---+----------------+----------------------+----------+---------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +200 ¦
¦ 1 ¦Галтели шеек и ¦Ролик с поворачиваю- ¦Комбиниро-¦1500 ¦
¦ ¦прилегающие к ¦щейся осью диаметром ¦ванный по ¦ ¦
¦ ¦ним поднутрения,¦150 - 200 мм ¦радиусам 5¦ ¦
¦ ¦а также предпод-¦ ¦и 13 мм ¦ ¦
¦ ¦ступичные части ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦и их галтели ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +200 ¦
¦ 2 ¦Галтели шеек ¦Ролик с постоянным по-¦19 ¦2500 ¦
¦ ¦ ¦ложением оси вращения ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦диаметром 150 - 200 мм¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +200 ¦
¦ 3 ¦Цилиндрическая ¦То же ¦19 ¦2500 ¦
¦ ¦поверхность шей-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ки ¦ ¦ ¦ ¦
L---+----------------+----------------------+----------+----------
14.5. Размеры шеек и предподступичных частей осей после ремонта, а также допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в Приложении 8.
14.6. Шейки и предподступичные части осей после обработки подлежат испытанию магнитным дефектоскопом.
15. СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ
15.1. На элементах колесных пар разрешается:
а) наплавка изношенных буртов шеек на автоматических или полуавтоматических установках под слоем флюса и вручну

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 31.12.1976 n 106/29 ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПОКАЗАТЕЛЕЙ И ПОРЯДКА ОТНЕСЕНИЯ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ ОХРАНЫ К ГРУППАМ ПО ОПЛАТЕ ТРУДА НАЧАЛЬСТВУЮЩЕГО СОСТАВА  »
Документы СССР »
Читайте также