ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ (утв. Госгортехнадзором РФ 28.05.1993)


Утверждены
Госгортехнадзором России
28 мая 1993 года
ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ
И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ
Настоящие Правила являются переработанным изданием Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденных Госгортехнадзором СССР 18 октября 1988 г.
При подготовке нового издания Правил были учтены замечания и предложения министерств, ведомств, научно - исследовательских институтов, промышленных предприятий, органов надзора Содружества независимых государств и других заинтересованных организаций.
Правила согласованы с Минстроем России и Федерацией независимых профсоюзов России.
С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденные Госгортехнадзором СССР 18 октября 1988 г.
1. Общие положения
1.1. Назначение и область применения Правил
1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, наладке, ремонту <*> и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров с рабочим давлением <**> более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), водогрейных котлов и автономных экономайзеров <***> с температурой воды выше 115 град. C.
--------------------------------
<*> Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению.
<**> Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление. В связи с введением Международной системы единиц измерения СИ (ГОСТ 9867) прилагается таблица соотношений между этими единицами и принятыми в настоящих Правилах (Приложение 1).
<***> Основные термины и определения, используемые в настоящих Правилах, приведены в Приложении 2.
Примечания. 1. Список нормативно - технической документации (НТД), на которую имеются ссылки в настоящих Правилах, дан в Приложении 3.
2. Используемые в правилах условные обозначения и единицы измерения приведены в Приложении 4.
1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
а) паровые котлы, в том числе котлы - бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;
б) водогрейные и пароводогрейные котлы;
в) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы (СРК);
г) котлы - утилизаторы (паровые и водогрейные);
д) котлы передвижных и транспортабельных установок и энергопоездов;
е) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ);
ж) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
а) котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах (кроме драг) и объектах подводного применения;
б) котлы и пароперегреватели паровозов и отопительные котлы вагонов железнодорожного состава;
в) котлы с электрическим обогревом;
г) котлы с объемом парового и водяного пространства 0,01 куб. м (10 л) и менее, у которых произведение рабочего давления в МПа (кгс/кв. см) на объем в куб. м (л) не превышает 0,02 (200);
д) на теплоэнергетическое оборудование, изготовленное в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций;
е) пароперегреватели трубчатых печей предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
1.1.4. Соответствие котлов требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено изготовителем (поставщиком) оборудования сертификатом соответствия, выданным в порядке, установленном Госгортехнадзором России.
Копия сертификата соответствия должна прилагаться к паспорту котла.
Порядок и процедуру сертификации устанавливает Госгортехнадзор России <*>.
--------------------------------
<*> Требования данной статьи вступают в действие после особого указания Госгортехнадзора России.
1.1.5. Отступления от настоящих Правил могут быть допущены только по разрешению Госгортехнадзора России.
Для получения разрешения предприятие должно представить Госгортехнадзору России соответствующее обоснование, а в случае необходимости также заключение специализированной научно - исследовательской <*> или экспертной организации, аккредитованной Госгортехнадзором России <**>.
--------------------------------
<*> Список специализированных научно - исследовательских организаций приведен в Приложении 5.
<**> Экспертная организация, аккредитованная Госгортехнадзором России, далее по тексту - экспертная организация.
Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту котла.
1.2. Ответственность за нарушения Правил
1.2.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми должностными лицами, специалистами, работниками и гражданами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла <*>.
--------------------------------
<*> Котлы, автономные пароперегреватели, экономайзеры и трубопроводы в пределах котла далее по тексту - котлы.
1.2.2. За правильность конструкции котла, расчет его на прочность, выбор материала, качество изготовления, монтажа, наладки, ремонта, технического диагностирования (освидетельствования), а также за соответствие котла требованиям Правил, стандартов и другой нормативно - технической документации отвечает предприятие или организация (независимо от ведомственной принадлежности и форм собственности), выполнившая соответствующие работы.
1.2.3. Отступление от стандартов и другой нормативно - технической документации допускается по согласованию с организацией, утвердившей ее. Если указанные документы согласованы с Госгортехнадзором России, то отступления должны быть согласованы и с Госгортехнадзором России.
1.2.4. Руководители и специалисты предприятий и организаций (независимо от ведомственной принадлежности и форм собственности), занятых проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой, эксплуатацией, техническим диагностированием (освидетельствованием), виновные в нарушении настоящих Правил, несут личную ответственность независимо от того, привело ли нарушение к аварии или несчастному случаю. Эти лица также отвечают за нарушения Правил, допущенные их подчиненными.
1.2.5. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных работников нарушать Правила безопасности и инструкции, самовольное возобновление работ, остановленных органами государственного надзора, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструкций, допущенных рабочими или другими подчиненными, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил.
1.2.6. Лица, виновные в нарушении настоящих Правил, а также утвержденных в соответствии с ними инструкций и другой нормативно - технической документации, в зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к материальной, дисциплинарной, административной или уголовной ответственности.
1.3. Котлы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей
1.3.1. Котлы и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил, что должно быть подтверждено поставщиком оборудования сертификатом соответствия.
Возможные отступления от Правил должны быть согласованы с Госгортехнадзором России до заключения контракта. Копия согласования прикладывается к паспорту котла.
1.3.2. Расчеты на прочность котлов и их элементов должны выполняться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России, за исключением случаев, когда специализированной научно - исследовательской или экспертной организацией будет выдано заключение, что расчеты, выполненные по методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.
Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть подтверждены специализированной научно - исследовательской или экспертной организацией. Копии указанных документов прикладываются к паспорту котла.
1.3.3. Паспорт котла должен быть составлен на русском языке по форме согласно Приложениям 6 и 6а.
1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией зарегистрированных в органах Госгортехнадзора котлов, должно проводиться в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.
1.4.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органах Госгортехнадзора котлов, владелец котла обязан немедленно уведомить орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.
1.4.3. До прибытия представителя органов Госгортехнадзора на предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии.
2. Проектирование
2.1. Разработка проектов
2.1.1. Проекты котлов и их элементов (в том числе запчастей к ним), а также проекты их монтажа или реконструкции должны выполняться специализированными проектными (конструкторскими) организациями, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на проведение соответствующих работ.
2.1.2. Проекты котлов должны согласовываться и утверждаться в порядке, установленном ГОСТ 15.001 и ГОСТ 15.005.
2.1.3. При проектировании котлов - утилизаторов и котлов ВОТ, используемых в химических отраслях промышленности, должны учитываться требования Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.
2.1.4. Проекты котельных, в том числе транспортабельных, а также проекты их реконструкции должны выполняться специализированными проектными организациями, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России.
2.1.5. Соответствие проектов котельных, разработанных инофирмами, требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено заключением специализированной научно - исследовательской, проектной или экспертной организации.
2.2. Изменение проектов котлов
2.2.1. Изменение проекта, необходимость в котором возникает в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта, модернизации или реконструкции, должно быть согласовано с автором проекта, а для котлов, приобретенных за границей, а также при отсутствии автора проекта котла - со специализированной научно - исследовательской организацией.
3. Конструкция
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла (элемента), принятого в технических условиях (техническом задании), а также возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла.
Внутренние устройства в паровой и водяной части барабанов котлов, препятствующие осмотру их поверхности, а также проведению дефектоскопического контроля, должны выполняться съемными.
Допускается располагать в барабане приварные элементы для крепления внутренних устройств. Предприятие - изготовитель обязано в инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и установки этих устройств.
3.1.2. Конструкция и гидравлическая схема котла, пароперегревателя и экономайзера должны обеспечивать надежное охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением.
Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и экономайзера не должна превышать величины, принятой в расчетах на прочность.
3.1.3. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономайзера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок.
3.1.4. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.
Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении в соответствующих точках должны быть установлены указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проекте котла.
При невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на прочность необходимо учитывать соответствующие дополнительные напряжения. В этом случае установка реперов не требуется.
3.1.5. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне барабана), должен быть укреплен на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом, и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере.
3.1.6. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 55 град. C <*> при температуре окружающей среды не более 25 град. C.
--------------------------------
<*> В соответствии с ГОСТ 25365.
3.1.7. Конструкция котла должна обеспечивать возможность удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении котла водой.
3.1.8. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединение труб рециркуляции, а также распределение питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего должны быть предусмотрены защитные устройства.
Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность.
3.1.9. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также обеспечивать необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.
3.1.10. Конструкция газоплотных котлов с мембранными стенками должна учитывать возможность разрежения и кратковременного повышения давления в топке и газоходах ("хлопков").
3.2. Положение уровня воды
3.2.1. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.
Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается конструкторской организацией.
3.2.2. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается разработчиком проекта котла.
3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы
3.3.1. Для барабанов и коллекторов должны применяться лазы и лючки, отвечающие следующим требованиям.
В барабанах лазы должны быть круглой, эллиптической или овальной формы: диаметр круглого лаза должен быть не менее 400 мм, а размер осей эллиптического или овального лаза - не менее 300 x 400 мм.
Крышка лаза массой более 30 кг должна быть снабжена приспособлением для облегчения открывания и закрывания.
В коллекторах с внутренним диаметром более 150 мм должны быть предусмотрены отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных лючков разрешается применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров устанавливаются при разработке проекта. Лючки и штуцера допускается не предусматривать, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора.
Конкретные указания по выполнению этой работы должны содержаться в инструкции предприятия - изготовителя по монтажу и эксплуатации котла.
3.3.2. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены лазы и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.
Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400 x 450 мм, круглые - диаметром не менее 450 мм и обеспечивать возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов (за исключением жаротрубных и газотрубных котлов).
В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не менее указанных в настоящей статье.
3.3.3. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть прочными, плотными и должны исключать возможность самопроизвольного открывания.
На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки должны быть оснащены устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании.
3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов
3.4.1. Каждый котел с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек и других мелких производственных отходов должен быть снабжен взрывными предохранительными устройствами. Эти устройства следует устанавливать в стенке топки, последнего газохода котла, экономайзера и золоуловителя. Взрывные предохранительные устройства должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено травмирование людей.
3.4.2. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом котла.
Взрывные предохранительные устройства разрешается не устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано проектом.
3.4.3. Между котлом - утилизатором и технологическим агрегатом должно быть установлено отключающее устройство, позволяющее работу агрегата без котла - утилизатора.
Допускается не устанавливать это отключающее устройство, если режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить котел и выполнить требования настоящих Правил по проведению технических освидетельствований или ремонта котлов.
3.5. Чугунные экономайзеры
3.5.1. Схемы включения чугунных экономайзеров должны соответствовать требованиям инструкции завода - изготовителя по монтажу и эксплуатации.
3.5.2. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера должна быть не менее чем на 20 град. C ниже температуры насыщенного пара в паровом котле или температуры парообразования при имеющемся рабочем давлении воды в водогрейном котле.
3.6. Днища и трубные решетки
3.6.1. Днища следует применять выпуклые полушаровые или эллиптические. При поставке по импорту допускается использование торосферических (коробовых) днищ.
Для газотрубных и жаротрубных котлов допускается применение торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными и (или) угловыми связями.
Для коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован поверочным расчетом на прочность.
3.6.2. Днища, как правило, следует изготавливать из одного листа.
Допускаются днища из двух листов, при этом листы должны быть сварены до изготовления и сварной шов подвергнут радиографическому или ультразвуковому контролю (УЗК) по всей длине после изготовления днища.
3.6.3. Трубные решетки допускается изготавливать из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными швами будет не менее 5-кратной толщины стенки и сварные швы по всей длине подвергнуты УЗК или радиографии.
3.6.4. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, должны изготавливаться из поковки, проверенной на оплошность ультразвуковым контролем.
Допускается применение листового проката на рабочее давление до 4 МПа (40 кгс/кв. см) и температуру среды до 450 град. C при условии 100-процентного контроля заготовки или изготовленного донышка ультразвуковым или другим равноценным методом.
3.6.5. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой должны иметь цилиндрический борт.
3.6.6. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более 80 мм могут изготавливаться механической обработкой из круглой прокатной заготовки.
3.7. Сварные соединения, расположение
сварных швов и отверстий
3.7.1. Сварные швы должны быть стыковыми, с полным проплавлением.
Применение угловых сварных соединений допускается при условии сплошного ультразвукового или радиографического контроля.
Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором без контроля радиографией или ультразвуком для приварки к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм, а также плоских фланцев (независимо от их диаметра) и элементов укрепления отверстий. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соединений труб условным проходом менее 16 мм, а также для приварки накладок и рубашек.
3.7.2. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15 град.
Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30 град., если надежность соединения обоснована расчетом на прочность с определением расчетного ресурса.
При разнице в номинальной толщине свариваемых элементов стенки менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.
Требования настоящего пункта не распространяются на стыковые соединения элементов с различными прочностными свойствами, например для соединения литых деталей с трубами, листами или поковками, а также для соединения труб с кругозагнутыми коленами, изготовленными методами протяжки или гибки с осадкой.
3.7.3. Конструкция и расположение сварных швов должны обеспечивать:
а) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех установленных в НТД (ПТД) требований по сварке;
б) свободное размещение нагревательных устройств в случае местной термической обработки;
в) доступность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными для них методами;
г) возможность выполнения ремонта сварных соединений с последующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены НТД.
3.7.4. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва параллельно или под углом, должно быть не менее 3-кратной толщины более толстого листа, но не менее 100 мм.
Требование настоящего пункта не является обязательным для стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, а также для сборочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий:
а) сварные соединения должны быть выполнены автоматической сваркой;
б) места пересечения сварных швов должны быть подвергнуты ультразвуковому и радиографическому контролю.
В случае если у сварного соединения располагаются отверстия,
то от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка
______
отверстия должна находиться на расстоянии не менее / Dms, где Dm
и s - соответственно средний диаметр и толщина элемента, в котором
располагаются отверстия, мм.
Измерения должны проводиться для барабанов по внутренней, а для остальных элементов - по наружной поверхности.
3.7.5. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых сварных соединений (поперечных, продольных, меридиональных, хордовых, круговых и др.) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее.
3.7.6. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента должна обеспечивать возможность ультразвукового контроля сварного шва приварки днища со стороны днища.
3.7.7. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуатации.
Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения
цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном
положении, при условии, что перекрываемые участки сварных
____
соединений с припуском на сторону не менее / Dms, но не менее 100
мм были подвергнуты сплошному радиографическому или
ультразвуковому контролю.
Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.
3.7.8. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать отверстия для приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении следующих условий:
а) до расточки отверстий сварные соединения должны быть
подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю на
____
участке отверстий с припуском не менее / Dms, но не менее 100 мм
в каждую сторону сварного шва;
б) расчетный ресурс эксплуатации должен быть обоснован
поверочным расчетом на прочность.
Расчеты допускается не производить, если расстояние между
кромками отверстий, расположенных в продольном шве, не менее
____
2/ Dms, а для отверстий в кольцевом (поперечном) шве - не менее
____
/ Dms.
3.7.9. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры различны.
При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При установке в таком ряду труб газоплотной мембранной панели с приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра отверстия.
3.8. Криволинейные элементы
3.8.1. Конструкция колен и криволинейных коллекторов должна соответствовать НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
3.8.2. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля по всей длине швов.
3.8.3. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения, установленные НТД на изделие.
3.8.4. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.
3.8.5. Применение секторных колен допускается при рабочем давлении не более 4 МПа (40 кгс/кв. см) при условии, что угол между поперечными сечениями секторов не превышает 22 град. 30 мин. и расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена обеспечивает контроль этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.
3.9. Вальцовочные соединения
3.9.1. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизированной вальцовки, а также с применением взрыва внутри вальцуемой трубы, следует использовать для труб с наружным диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400 град. C.
При этих же ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до или после вальцовки.
3.9.2. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм.
3.9.3. Конструкция вальцовочного соединения (с расточкой одной или нескольких канавок или без расточки, с отбортовкой колокольчика или без отбортовки) должна быть обоснована расчетом на прочность и плотность.
3.9.4. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика должны соответствовать НТД на изделие.
3.9.5. Трещины и надрывы на кромке колокольчика и смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10 град. не допускаются.
3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа
3.10.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:
а) подвода питательной или сетевой воды;
б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;
в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;
г) продувки пароперегревателя и паропровода;
д) отбора проб воды и пара;
е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;
ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;
з) разогрева барабанов при растопке.
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией.
3.10.2. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.
3.10.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии обеспечения не менее 10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым элементом котла.
3.10.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.
3.10.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента и т.п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.
4. Материалы и полуфабрикаты
4.1. Общие положения
4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 1 - 7 Приложения 7. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.
4.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл. 1 - 7, по другой НТД, не указанной в таблицах, допускается при положительном заключении специализированной научно - исследовательской организации, если требования этих НТД будут не ниже требований НТД, указанных в табл. 1 - 7.
4.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в табл. 1 - 7, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и табл. 1 - 7 разрешаются Госгортехнадзором России на основании положительных заключений специализированной научно - исследовательской организации.
4.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.1.5. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие - изготовитель или организация, выполняющая монтаж или ремонт котла, должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика полуфабриката.
4.1.6. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
4.1.7. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно - разгрузочных работах и хранении.
Организационно - технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы со специализированной научно - исследовательской организацией.
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
Подразделение сталей, употребляемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы дано в Приложении 8.
4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:
если механические и технологические характеристики металла, установленные в НТД, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);
если на предприятиях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.
В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной научно - исследовательской организацией.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20 град. C с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1 - 6 Приложения 7, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование должно содержаться в НТД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 град. C должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 град. C, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20 град. C, а в случаях, предусмотренных ст. 4.2.5, при одной из температур, указанных в табл. 1.
Таблица 1
-------------------------------T---------------------------------¬
¦ Температура металла, град. C ¦ Температура испытаний, град. C ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦От 0 до -20 ¦ -20 ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦От -20 до -40 ¦ -40 ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦От -40 до -60 ¦ -60 ¦
L------------------------------+----------------------------------
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты проводятся при 20, 0 и -20 град. С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/кв. см (3,0 кгс x м/кв. см); KCV = 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).
При оценке ударной вязкости определяется среднее арифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв. см (1,0 кгс x м/кв. см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в НТД или конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200 - 350 град. C. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям ст. 4.2.6 настоящих Правил.
4.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НТД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 град. C: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей до 400 град. C, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей до 450 град. C и для высокохромистых и аустенитных сталей до 525 град. C. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НТД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НТД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25 град. C. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
4.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в ст. 4.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НТД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
4 5 5
10 , 10 и 2 x 10 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением специализированной научно -
исследовательской организации.
4.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в табл. 1 - 7 Приложения 7 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных научно - исследовательских организаций. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в ст. 4.1.3 настоящего раздела.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 1 Приложения 7.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 Приложения 7) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НДТ для листовой стали.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НТД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 2 и 3 Приложения 7.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой или центробежно - литой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НТД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв. см) и ниже, если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
4.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150 град. C из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат
4.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 4 Приложения 7.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
4.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штамповок и проката, изготовленных из листа и сортового проката, должны удовлетворять требованиям НТД на детали, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 5 Приложения 7.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии - изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НТД для узла или объекта.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, вид обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 6 Приложения 7.
4.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град. C.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Чугунные отливки
4.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НТД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 7 Приложения 7.
4.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
4.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.
4.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).
4.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
4.8.6. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
4.9. Цветные металлы и сплавы
4.9.1. Для изготовления деталей арматуры и контрольно - измерительных приборов при температуре не выше 250 град. C допускается применять бронзу и латунь.
4.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
4.10. Требования к сталям новых марок
4.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приведенных в табл. 1 - 7 Приложения 7, разрешается Госгортехнадзором России на основании положительных заключений специализированной научно - исследовательской организации. Для получения заключения заказчиком должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.
4.10.2. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% - для остальных марок сталей должны быть исследованы в интервале от 20 град. C до температуры, не менее чем на 50 град. C превышающей максимальную рекомендуемую.
Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50 град. C.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. C должна быть не более 0,6 для углеродистой стали, 0,7 - для легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
4.10.3. По материалам, предназначенным для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные, дающие возможность установления значений пределов
4 5 5
длительной прочности на 10 , 10 и 2 x 10 и условного предела
ползучести.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
4.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.
4.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.
4.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
4.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
4.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:
а) в случае работы при отрицательных температурах - оценки хладостойкости;
б) при циклических нагрузках - оценки циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценки коррозионно - механической прочности и др.
4.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:
а) значения модуля упругости при различных температурах;
б) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
4.10.10. Заводами - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали.
5. Изготовление, монтаж и ремонт
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора на изготовление, монтаж и ремонт котлов в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.
5.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие - изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).
5.1.4. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НТД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД в зависимости от классов сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием - изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НТД.
5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по стандартам или другой нормативно - технической документации.
5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку предприятия - изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
Общие положения
5.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.
5.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД).
5.3.3. К производству работ по сварке и прихватке допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.
5.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
5.3.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Типовым положением о проверке знаний руководящих и инженерно - технических работников правил, норм и инструкций по технике безопасности.
5.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД.
Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
Сварочные материалы
5.3.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода - изготовителя.
5.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку.
5.3.9. Помимо проверки сварочных материалов в соответствии со ст. 4.1.6, 5.12.2в должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов:
на сварочно - технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09XIМ, Э-09XIМФ, аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно - технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования.
Подготовка и сборка деталей под сварку
5.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно - дуговой, плазменно - дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
5.3.11. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД).
5.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
5.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
5.3.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.
Аттестация технологии сварки
5.3.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.
5.3.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится научно - исследовательской организацией или предприятием (совместно или самостоятельно) при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.
5.3.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо - сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно - исследовательской организации.
5.3.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НТД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений <*>, выполняемых на данном предприятии.
--------------------------------
<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в Приложении 9.
5.3.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НТД (ПТД).
Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госгортехнадзора на основании заключения специализированной научно - исследовательской организации.
5.3.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие - изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости,

ИЗМЕНЕНИЕ n 2 К ПРАВИЛАМ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ, УТВЕРЖДЕННЫХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРОМ РОССИИ 28.05.93. ПБИ 10-370-00 (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 10.07.2000 n 39)  »
Постановления и Указы »
Читайте также