СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ (РТМ-1С). РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ. РД 153-34.1-003-01 (утв. Приказом Минэнерго РФ от 02.07.2001 n 197)
Утвержден
Приказом
Минэнерго
России
от 2 июля 2001 г. N 197
Согласован
письмом
Госгортехнадзора России
от 25 мая 2001 г. N 03-35/263
РУКОВОДЯЩИЙ
ДОКУМЕНТ
СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И
КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ
И
ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ
ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ (РТМ-1с)
РД 153-34.1-003-01
Настоящий РД, являющийся
нормативно-техническим и
производственно-технологическим
документом, разработан на основе РД 34 15.027-93,
который был переработан в соответствии с
требованиями новых нормативных документов
Госгортехнадзора России, новых стандартов,
отраслевых инструктивных и руководящих
материалов, а также с учетом замечаний
научно-исследовательских, монтажных и
ремонтных организаций.
Руководящий
документ определяет технологию
сборочно-сварочных работ, термической
обработки сварных стыков труб, а также
объем и порядок контроля и нормы оценки
качества сварных соединений; он охватывает
все виды сварки, применяющиеся при монтаже
и ремонте энергетического оборудования и
трубных систем котлов и трубопроводов.
Настоящий РД предназначен для персонала,
занимающегося монтажом и ремонтом
оборудования и трубопроводов
электростанций и отопительных котельных, а
также изготовлением трубопроводов (с
рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой
не более 425 град. C) и отдельных элементов
котлов.
ПРЕДИСЛОВИЕ
РД 153-34.1-003-01
"Сварка, термообработка и контроль трубных
систем котлов и трубопроводов при монтаже и
ремонте энергетического оборудования"
(РТМ-1с) разработан Закрытым акционерным
обществом "Прочность МК".
Документ
согласован с Федеральным горным и
промышленным надзором России (письмо от
25.05.01 N 03-35/263) и внесен на утверждение
Департаментом электроэнергетики Минэнерго
России и Департаментом техперевооружения и
совершенствования энергоремонта РАО "ЕЭС
России".
РД утвержден Приказом
Минэнерго России от 02.07.01 N 197 и вводится в
действие с 01.01.2002.
С момента введения в
действие настоящего РД утрачивает силу РД 34
15.027-93 "Сварка, термообработка и контроль
трубных систем котлов и трубопроводов при
монтаже и ремонте оборудования
электростанций" (РТМ-1с-93).
1. НАЗНАЧЕНИЕ И
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Настоящий
Руководящий документ (РД) предназначен для
организаций, осуществляющих монтаж и
ремонт трубопроводов и трубных систем
паровых и водогрейных котлов независимо от
параметров рабочей среды, а также
изготовление трубопроводов с рабочим
давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см) и
температурой не более 425 град. C и отдельных
элементов котлов (водяных экономайзеров,
пароперегревателей и др.) с использованием
сварочных технологий на предприятиях
Российской Федерации независимо от форм
собственности.
1.2. Технологические
рекомендации настоящего РД, касающиеся
требований к монтажным сварным
соединениям, должны учитывать заводы -
изготовители котлов и трубопроводов.
1.3. При ремонте оборудования ТЭС и
отопительных котельных допускается
изготавливать на заводах и ремонтных базах
отдельные элементы котлов и трубопроводов
независимо от параметров рабочей среды при
условии наличия лицензии (разрешения)
Госгортехнадзора России на этот вид
деятельности и соблюдении требований
настоящего РД или технологических указаний
основного завода - изготовителя этих
элементов.
1.4. Требования РД
распространяются на следующие изделия:
трубы поверхностей нагрева котлов, которые
подпадают под действие Правил устройства и
безопасной эксплуатации паровых и
водогрейных котлов Госгортехнадзора
России;
паровые котлы с давлением пара
не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), водогрейные
котлы и водоподогреватели с температурой
нагрева воды не выше 388 К (115 град. C);
коллекторы (камеры) котла;
трубопроводы
пара и горячей воды всех категорий, на
которые распространяются правила
Госгортехнадзора России (см. Приложение 1), в
том числе трубопроводы в пределах котла и
турбины, трубопроводы тепловых сетей;
барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/кв.
см) включительно (ремонт с помощью сварки);
трубопроводы пара и горячей воды, на
которые не распространяются правила
Госгортехнадзора России, в том числе
трубопроводы тепловых сетей, дренажные,
сливные, контрольно-измерительных приборов
и средств автоматизации, воздушники;
трубопроводы фосфатирования, отбора проб и
кислотных промывок;
мазутопроводы и
маслопроводы;
газопроводы
(трубопроводы горючего газа), находящиеся
на территории монтируемого объекта (от
газорегуляторного пункта до горелок котла),
транспортирующие газ давлением не более 1,2
МПа (12 кгс/кв. см);
трубопроводы наружных
сетей водоснабжения и канализации.
Указанные элементы котлов и трубопроводы
изготавливаются из углеродистых сталей,
низколегированных теплоустойчивых и
конструкционных сталей перлитного класса,
высоколегированных сталей мартенситного,
мартенситно-ферритного и аустенитного
классов, характеристики которых приведены
в Приложениях 2 и 3 <*>; материалы для
изготовления фасонных деталей
трубопроводов из листовой стали приведены
в Приложении 4.
------------------------------------
<*> Деление марок сталей, применяющихся в
теплоэнергетике, на типы и классы приведено
в табл. П28.1 Приложения 28, а обозначения
групп сталей, принятые при аттестации
сварщиков и при аттестации технологии
сварки, в табл. П28.2 Приложения 28.
Требования настоящего РД
распространяются также на другие
производства (помимо электростанций и
отопительных котельных), в технологических
циклах которых задействованы котлы,
трубопроводы пара и горячей воды и другие
трубопроводы, указанные в данном пункте
РД.
1.5. Настоящий РД определяет
технологию сборки, сварки и термообработки
сварных стыков труб при монтаже и ремонте
изделий, перечисленных в п. 1.4, а также объем,
порядок контроля и нормы оценки качества
сварных соединений.
1.6. Настоящий РД
регламентирует все виды сварки,
применяющиеся при монтаже и ремонте
изделий, указанных в п. 1.4, а также при
изготовлении трубопроводов с рабочим
давлением до 2,2 МПа (22 кгс/кв. см): ручную
дуговую покрытыми электродами, ручную и
автоматическую аргонодуговую неплавящимся
электродом, газовую ацетилено-кислородную,
автоматическую под флюсом,
механизированную в среде углекислого газа
плавящимся электродом, механизированную
порошковой проволокой.
1.7. Отступления
от требований настоящего РД должны быть
согласованы для объектов Минэнерго России
с одной из организаций, указанной в
Приложении 31; для прочих объектов
согласование может производиться с любой
специализированной
научно-исследовательской организацией
данного профиля, указанной в приложениях к
соответствующим правилам Госгортехнадзора
России.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В
настоящем РД использованы ссылки на
следующие нормативные документы:
Правила устройства и безопасной
эксплуатации паровых и водогрейных котлов.
Утверждены Постановлением
Госгортехнадзора России от 28.05.93 N 12.
Изменения N 1 от 07.02.96 и 2 от 10.07.2000.
Правила устройства и безопасной
эксплуатации паровых котлов с давлением
пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см),
водогрейных котлов и водоподогревателей с
температурой нагрева воды не выше 388 К (115
град. C). Утверждены Приказом Минстроя
России от 28.08.92 N 205. Изменения N 1 от 12.01.94, N 2 от
24.02.95 и N 3 от 21.01.2000.
Правила устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды. Утверждены
Постановлением Госгортехнадзора России от
18.07.94 N 45. Изменения N 1 от 13.01.97.
ПБ 03-164-97.
Правила изготовления паровых и водогрейных
котлов, сосудов, работающих под давлением,
трубопроводов пара и горячей воды с
применением сварочных технологий.
Утверждены Постановлением
Госгортехнадзора России от 06.06.97 N 20.
ПБ
03-108-96. Правила устройства и безопасной
эксплуатации технологических
трубопроводов. Утверждены Постановлением
Госгортехнадзора России от 02.03.95 N 11.
ПБ
03-273-99. Правила аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства.
Утверждены Постановлением
Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63.
ПБ
03-278-99. Технологический регламент
проведения аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства.
Утвержден Постановлением Госгортехнадзора
России от 19.03.99 N 21.
Правила аттестации
специалистов неразрушающего контроля.
Утверждены Постановлением
Госгортехнадзора России от 18.08.92 N 21.
Изменения от 14.07.95.
ГОСТ 8.326-89. ГСИ.
Метрологическая аттестация средств
измерений.
ГОСТ 8.513-84. ГСИ. Поверка
средств измерений. Организация и порядок
проведения.
ГОСТ 380-94. Сталь
углеродистая обыкновенного качества.
Марки.
ГОСТ 550-75. Трубы стальные
бесшовные для нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности.
Технические условия.
ГОСТ 839-80Е. Провода
неизолированные для воздушных линий
электропередачи. Технические условия.
ГОСТ 977-88. Отливки стальные. Общие
технические условия.
ГОСТ 1050-88. Прокат
сортовой, калиброванный, со специальной
отделкой поверхности из углеродистой
качественной конструкционной стали. Общие
технические условия.
ГОСТ 1460-81. Карбид
кальция. Технические условия.
ГОСТ
1779-83*Е. Шнуры асбестовые. Технические
условия.
ГОСТ 2246-70. Проволока стальная
сварочная. Технические условия.
ГОСТ
2601-84. Сварка металлов. Термины и определения
основных понятий.
ГОСТ 2850-95. Картон
асбестовый. Технические условия.
ГОСТ
4543-71. Прокат из легированной
конструкционной стали. Технические
условия.
ГОСТ 5457-75. Ацетилен
растворенный и газообразный технический.
Технические условия.
ГОСТ 5583-78.
Кислород газообразный технический и
медицинский. Технические условия.
ГОСТ
5632-72. Стали высоколегированные и сплавы
коррозионностойкие, жаростойкие и
жаропрочные. Марки.
ГОСТ 5639-82. Стали и
сплавы. Методы выявления и определения
величины зерна.
ГОСТ 6102-94. Ткани
асбестовые. Общие технические требования.
ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы
определения механических свойств.
ГОСТ
7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения
сварные. Радиографический метод.
ГОСТ
8050-85. Двуокись углерода газообразная и
жидкая. Технические условия.
ГОСТ 9466-75.
Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки сталей и наплавки.
Классификация и общие технические
условия.
ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые
металлические для ручной дуговой сварки
конструкционных и теплоустойчивых сталей.
Типы.
ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые
металлические для ручной дуговой сварки
высоколегированных сталей с особыми
свойствами. Типы.
ГОСТ 10157-79. Аргон
газообразный и жидкий. Технические
условия.
ГОСТ 10705-80. Трубы стальные
электросварные. Технические условия.
ГОСТ 10706-76. Трубы стальные электросварные
прямошовные. Технические требования.
ГОСТ 12766.1-90. Проволока из прецизионных
сплавов с высоким электрическим
сопротивлением. Технические условия.
ГОСТ 12766.2-90. Лента из прецизионных сплавов с
высоким электрическим сопротивлением.
Технические условия.
ГОСТ 12820-80. Фланцы
стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5
МПа (от 1 до 25 кгс/кв. см). Конструкция и
размеры.
ГОСТ 14782-86. Контроль
неразрушающий. Соединения сварные. Методы
ультразвуковые.
ГОСТ 18442-80. Контроль
неразрушающий. Капиллярные методы. Общие
требования.
ГОСТ 19281-89. Прокат из стали
повышенной прочности. Общие технические
условия.
ГОСТ 20072-74. Сталь
теплоустойчивая. Технические условия.
ГОСТ 20295-85. Трубы стальные сварные для
магистральных газонефтепроводов.
Технические условия.
ГОСТ 21105-87.
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый
метод.
ГОСТ 21880-94. Маты прошивные из
минеральной ваты теплоизоляционные.
Технические условия.
ГОСТ 23949-80.
Электроды вольфрамовые сварочные
неплавящиеся. Технические условия.
ГОСТ 26271-84. Проволока порошковая для дуговой
сварки углеродистых и низколегированных
сталей. Общие технические условия.
ГОСТ
Р 50431-92 (МЭК 584-1-77). Термопары. Часть 1.
Номинальные статические характеристики
преобразования.
СНиП 3.05.02-88*.
Газоснабжение.
СНиП 3.05.03-85. Тепловые
сети.
СНиП 3.05.04-85*. Наружные сети и
сооружения водоснабжения и канализации.
ОСТ 24.125.60-89. Детали и сборочные единицы
трубопроводов пара и горячей воды тепловых
электростанций. Общие технические
условия.
ОСТ 34 10.747-97. Детали и сборочные
единицы трубопроводов ТЭС на Рраб < 2,2 МПа (22
кгс/кв. см), t <= 425 град. C. Трубы и прокат.
Сортамент.
ОСТ 24.948.01-90. Электроды
покрытые металлические для ручной дуговой
сварки и наплавки оборудования атомных
электростанций. Марки.
ОСТ 34 10.755-97.
Фланцы плоские приварные с патрубками на Ру
<= 2,5 МПа (25 кгс/кв. см) Ду от 600 мм до 1600 мм.
Конструкция и размеры.
ОСТ 108.030.40-79.
Элементы трубные поверхностей нагрева,
трубы соединительные в пределах котла,
коллекторы стационарных паровых котлов.
Технические условия.
ОСТ 108.030.113-87.
Поковки из углеродистой и легированной
стали для оборудования и трубопроводов
тепловых и атомных станций. Технические
условия.
ОСТ 108.961.03-79. Отливки из
углеродистой и легированной стали для
фасонных элементов с гарантированными
характеристиками прочности при высоких
температурах. Технические условия.
РД
04-265-99. Положение о порядке подготовки и
аттестации работников организаций,
эксплуатирующих опасные производственные
объекты, подконтрольные Госгортехнадзору
России. М.: ПИО ОБТ, 2000.
РД 34 10.068-91.
Соединения сварные оборудования тепловых
электростанций. Радиографический контроль.
М.: Энергомонтажпроект, 1997.
РД 34 10.122-94.
Унифицированная методика
стилоскопирования деталей и сварных швов
энергетических установок. М.:
Энергомонтажпроект, 1994.
РД 34 10.130-96.
Инструкция по визуальному и измерительному
контролю. М.: Энергомонтаж, 1996.
РД 34
17.302-97. Котлы паровые и водогрейные.
Трубопроводы пара и горячей воды. Сосуды.
Сварные соединения. Контроль качества.
Ультразвуковой контроль. Основные
положения. ОП 501 ЦД-97. М.: НПП "Норма", 1997.
РД 34 17.310-96. Сварка, термообработка и
контроль при ремонте сварных соединений
трубных систем котлов и паропроводов в
период эксплуатации. М.: НПО ОБТ, 1997.
РДИ
34 38-043-86. Инструкция по оформлению
технической документации на сварочные
работы при ремонте оборудования ТЭС. М.: ПО
Союзтехэнерго, 1986.
РДИ 42-006-85.
Технологические указания по поддуву
защитного газа для защиты обратной стороны
шва при сварке неповоротных стыков
трубопроводов. М.: Энергомонтажпроект, 1985.
РД 108.021.112-88. Исправление дефектов в литых
корпусных деталях паровых турбин и
арматуры методом заварки без термической
обработки. Л.: НПО ЦКТИ, 1988.
РД 2730.940.102-92.
Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы
пара и горячей воды. Сварные соединения.
Общие требования. М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1992.
РД 2730.940.103-92. Котлы паровые и водогрейные,
трубопроводы пара и горячей воды. Сварные
соединения. Контроль качества. М.: НПО
ЦНИИТМАШ, 1992.
ПНАЭ Г-7-015-89.
Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки оборудования
и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый
контроль.
ПНАЭ Г-7-018-89. Унифицированная
методика контроля основных материалов
(полуфабрикатов), сварных соединений и
наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.
Капиллярный контроль.
ПНАЭ Г-7-019-89.
Унифицированная методика контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки оборудования
и трубопроводов АЭУ. Контроль
герметичности. Газовые и жидкостные
методы.
Основные положения по
обследованию и технологии ремонта
барабанов котлов высокого давления из
стали 16ГНМ, 16ГНМА и 22К. М.: Союзтехэнерго,
1978.
ТУ 3-923-75. Трубы котельные бесшовные
механически обработанные из
конструкционной марки стали.
ТУ 14-1-1457-75.
Сталь рулонная горячекатаная
низколегированная и углеродистая.
ТУ
14-1-1529-93. Заготовка трубная катаная и кованая
для котельных труб.
ТУ 14-1-1787-76.
Заготовка трубная кованая для котельных
труб повышенного качества.
ТУ 14-1-1921-76.
Сталь листовая низколегированная для
прямошовных магистральных
газонефтепроводных труб диаметром 530 - 820
мм.
ТУ 14-1-1950-89. Сталь листовая
низколегированная для прямошовных
газонефтепроводных труб 1020, 1220 и 1420 мм.
ТУ 14-1-2471-78. Сталь рулонная горячекатаная,
углеродистая марки 20.
ТУ 14-1-2560-78.
Заготовка трубная кованая для котельных
труб.
ТУ 14-1-2870-80. Заготовка трубная из
коррозионностойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2
(ДИ 50) и 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59).
ТУ 14-1-4248-87.
Прокат рулонный горячекатаный
низколегированный.
ТУ 14-1-4369-87.
Проволока стальная сварочная из
низкоуглеродистых и легированных сталей
для сварки в защитных газах для атомного
машиностроения. Технические условия.
ТУ 14-1-5185-93. Заготовка трубная из стали марки
20-ПВ, выплавленной на железе прямого
восстановления, для котельных труб.
ТУ
14-1-5271-94. Заготовка трубная из стали марки
12Х1МФ-ПВ, выплавленной на железе прямого
восстановления, для котельных труб.
ТУ
14-3-341-75. Трубы плавниковые холоднокатаные из
стали марок 12Х1МФ и 20 для паровых котлов.
ТУ 14-3-420-75. Трубы стальные бесшовные
горячедеформированные толстостенные для
паровых котлов и трубопроводов.
ТУ
14-3-460-75. Трубы стальные бесшовные для
паровых котлов и трубопроводов.
ТУ
14-3-620-92. Трубы стальные электросварные
прямошовные диаметром 1020 мм.
ТУ 14-3-796-79.
Трубы бесшовные холоднодеформированные
для паровых котлов и трубопроводов из
коррозионностойкой стали.
ТУ 14-3-808-78.
Трубы электросварные спиральношовные из
углеродистой стали 20 для трубопроводов
атомных электростанций.
ТУ 14-3-917-80.
Трубы холоднодеформированные из
коррозионностойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2
(ДИ 50) и 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59).
ТУ 14-3-954-80.
Трубы стальные электросварные
спиральношовные диаметром 530 - 1420 мм для
трубопроводов тепловых сетей.
ТУ
14-3-1412-86. Трубы бесшовные тепло- и
холоднодеформированные из стали марки
10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш).
ТУ 14-3-1698-90. Трубы
стальные электросварные прямошовные
диаметром 1020, 1220 мм для газонефтепроводов.
ТУ 14-3-1881-93. Трубы стальные бесшовные для
паровых котлов и трубопроводов из стали
марки 20-ПВ производства Оскольского
электрометаллургического комбината
(ОЭМК).
ТУ 14-3-1952-94. Трубы стальные
бесшовные для паровых котлов и
трубопроводов из стали марки 12Х1МФ-ПВ
производства Оскольского
электрометаллургического комбината
(ОЭМК).
ТУ 14-4-982-79. Проволока порошковая
марки ПП-АН3.
ТУ 14-4-1059-80. Проволока
порошковая марки ПП-АН8.
ТУ 14-4-1121-81.
Проволока порошковая марки ПП-АН1.
ТУ
14-4-1442-87. Проволока порошковая марки ПП-АН7.
ТУ 14-131-871-93 с Изменением N 3. Заготовка
трубная из коррозионностойкой стали марки
10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59) и 10Х13Г12БС2Н2Д2-Ш (ДИ 59-Ш).
ТУ 14-134-319-93. Заготовка трубная из
коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ
82-Ш).
ТУ 16.505.657-74. Провода с резиновой
изоляцией для электрифицированного
транспорта.
ТУ 16-705.466-87. Провода медные
неизолированные гибкие.
ТУ 16.К19-04-91.
Провода термоэлектродные. Технические
условия.
ТУ 16.К73.03-88. Кабели силовые
гибкие на напряжение до 220 В.
ТУ 16.К73.05-93.
Кабели силовые гибкие на напряжение 660 В.
ТУ 36-44-15-7-88. Проволока порошковая марки
СП-2.
ТУ 36.44.15-8-88. Электронагреватели
комбинированного действия.
ТУ 34 10.10169-90.
Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки марки ТМЛ-1У.
Технические условия.
ТУ 34 10.10174-90.
Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки марки ТМЛ-3У.
Технические условия.
ТУ 36-2516-83.
Проволока порошковая марки СП-3.
ТУ
48-19-27-87. Вольфрам лантанированный в виде
прутков.
ТУ 108.874-95. Трубы
центробежнолитые из стали 15ГС и 15Х1М1Ф.
Единый тарифно-квалификационный
справочник работ и профессий рабочих.
Выпуск 2, части 1 и 2. М., 2000 (приложение к
Постановлению Министерства труда и
социального развития Российской Федерации
от 15.11.99 N 45).
Квалификационный
справочник должностей руководителей,
специалистов и других служащих. М., 2000, 2-е
издание, дополненное (утвержден
Постановлением Минтруда России от 21.08.98 N
37).
3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ
ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ,
МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ
3.1. Изготовление, монтаж и ремонт изделий,
указанных в п. 1.4, а также контроль качества
металла и сварных соединений этих изделий
должны выполняться предприятиями
(организациями), имеющими лицензию
(разрешение) соответствующего надзорного
органа на выполнение таких работ.
3.2.
Предприятие, выполняющее сварку изделий, на
которые распространяются правила
Госгортехнадзора России, должно иметь
разрешение Госгортехнадзора России на
применение конкретной технологии сварки,
используемой на данном предприятии. Такое
разрешение выдается на основании
результатов производственной аттестации
технологии сварки, выполненной
предприятием в соответствии с требованиями
ПБ 03-164-97.
3.3. При изготовлении
трубопроводов на заводах
сборочно-сварочные работы необходимо
выполнять по технологическому процессу,
разработанному в соответствии с
требованиями настоящего РД и других
нормативно-технических документов (НТД), с
учетом конкретных условий производства.
Основные положения организации и
технологии работ по сборке, сварке,
термообработке и контролю сварных
соединений при монтаже и ремонте котлов и
трубопроводов должны быть отражены в
проекте производства монтажных и ремонтных
работ (ППР), разработанном в соответствии с
требованиями настоящего РД и других
нормативных документов. ППР
разрабатывается организацией -
производителем работ или по ее заданию
специализированной проектной
организацией. Примерное содержание раздела
сварочных работ ППР приведено в Приложении
5.
Рекомендуемая структура служб сварки
и контроля монтажного и ремонтного
участков приведена в Приложении 6.
Определяющими факторами при выборе
технологии сварочных работ должны быть
реальная возможность материального
(оборудование, сварочные и вспомогательные
материалы, оснастка и т.д.) и
организационно-технического (энерго- и
газопитание, наличие квалифицированных
кадров и т.п.) обеспечения прогрессивных
способов сварки и степень их освоения
данным предприятием.
3.4. При выборе
способа сварки следует руководствоваться
следующими основными положениями:
а)
стыки трубопроводов предпочтительнее
сваривать комбинированным способом:
корневую часть шва - ручной или
автоматической аргонодуговой сваркой
неплавящимся электродом, остальное сечение
- ручной дуговой сваркой покрытыми
электродами, при этом стык сваривают без
остающегося подкладного кольца; если
применяют сварное соединение с подкладным
остающимся кольцом, весь шов (включая
корневой слой) можно выполнять ручной
дуговой сваркой;
б) стыки труб
поверхностей нагрева, импульсных трубок
контрольно-измерительных приборов,
напорных маслопроводов системы смазки,
стыки трубопроводов системы регулирования
турбины, трубопроводов, подвергающихся
гуммированию, следует сваривать
преимущественно комбинированным способом;
при толщине стенки труб до 10 мм можно все
сечение шва выполнять аргонодуговой
сваркой; настоящая рекомендация не
исключает возможности применения ручной
дуговой сварки для всего сечения шва стыков
труб указанных элементов.
При
значительном объеме ремонтных работ,
связанных с изготовлением новых трубных
элементов котлов (экранов,
пароперегревателей, водяных экономайзеров)
и трубопроводов диаметром до 100 мм, бывает
экономически целесообразно применять
контактную стыковую сварку. Контактная
сварка должна выполняться в стационарных
условиях по технологии, разработанной для
конкретных типов стыкосварочных машин и
согласованной с одной из
специализированных
научно-исследовательских организаций,
приведенных в приложениях к правилам
Госгортехнадзора России;
в) для
соединения стыков труб малого диаметра (до
100 - 150 мм) с толщиной стенки не более 8 мм из
углеродистых и низколегированных сталей с
ограничениями, приведенными в п. 10.2, может
применяться газовая ацетилено-кислородная
сварка;
г) для соединения стыков труб из
углеродистых и кремнемарганцовистых
сталей рекомендуется применять
(преимущественно при изготовлении
трубопроводов на заводах) механизированную
сварку в среде углекислого газа (двуокиси
углерода) и автоматическую под слоем
флюса;
д) продольные швы газоплотных
панелей котлов следует сваривать ручной
дуговой или механизированной сваркой в
среде углекислого газа или порошковой
проволокой;
е) во всех остальных
случаях следует использовать ручную
дуговую сварку или механизированную в
среде углекислого газа.
3.5. Стыки труб
необходимо собирать в последовательности,
обеспечивающей свободный подход к стыкам
для их сварки и контроля качества швов, а
также для переварки стыков; на это должно
быть обращено особое внимание во время
приварки труб к штуцерам коллекторов (или
непосредственно к коллекторам), так как эти
стыки часто размещаются в труднодоступных
местах. В ППР должна быть разработана схема
крепления трубопровода в месте сварки
монтажных стыков.
3.6. Сборку
трубопроводов в укрупненные
пространственные блоки (узлы) следует
производить на специальном стенде,
обеспечивающем правильное взаимное
расположение элементов блока. На
горизонтальных участках необходимо
предусмотреть установку временных опор или
подвесок на расстоянии не более 1 м от стыка,
чтобы исключить провисание труб и
разгрузить сварной шов при сварке и
термообработке. Временные опоры (подвески)
удаляют только после заварки всего сечения
стыка и окончания его термообработки.
Блоки (узлы) трубопроводов и поверхностей
нагрева котлов, в которых элементы
соединены только прихватками или корневым
швом, запрещается перемещать,
транспортировать, подвергать воздействию
каких-либо нагрузок во избежание
образования трещин в швах, а также
оставлять незаваренными на срок более
одних суток.
Примечание. На заводах при
поточно-операционном методе изготовления
трубопроводов разрешается блок, собранный
на прихватках, перемещать на место для
сварки при условии, что технологическим
процессом предусмотрен способ перемещения,
который обеспечивает отсутствие трещин в
прихватках, изгибов и смещений в стыках.
После перемещения прихваточные швы должны
быть подвергнуты внешнему осмотру с целью
выявления в них трещин.
3.7. В монтажных
условиях стыки труб из низколегированных
теплоустойчивых сталей при толщине стенки
более 12 мм и из прочих сталей при толщине
стенки более 20 мм следует сваривать
неповоротными во избежание появления
трещин в первых слоях шва во время поворота.
Если сварка производится на вращающихся
устройствах, то стыки труб независимо от
толщины стенки можно сваривать
поворотными.
3.8. Для обеспечения
стабильного режима сварки и нагрева стыков
при термообработке источники
электропитания целесообразно подсоединять
к отдельным силовым трансформаторам, к
которым не должны подключаться другие
потребители. Колебания напряжения питающей
сети не должны превышать +/- 5% от
номинального значения.
Если на
сборочной площадке или в главном корпусе
сварку труб будут выполнять одновременно
более 10 сварщиков, рекомендуется
использовать многопостовые источники
питания (выпрямители или преобразователи) с
кольцевой разводкой сварочного тока.
Аналогичные разводки рекомендуется
применять для термообработки сварных
соединений током средней частоты.
3.9.
Сечение провода, присоединяющего источник
питания для сварки или термообработки к
сети, следует подбирать по данным табл. 3.1.
При ручной дуговой сварке
электрододержатель соединяют со сварочной
цепью гибким медным проводом с резиновой
изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение
которого необходимо выбирать в зависимости
от сварочного тока: при токе до 100 А - не
менее 16 кв. мм, при 250 А - 25 кв. мм, при 300 А - 50
кв. мм. Длина гибкого провода должна быть не
менее 5 м.
Таблица 3.1
СЕЧЕНИЕ ПРОВОДА
ДЛЯ ПОДКЛЮЧЕНИЯ К ПИТАЮЩЕЙ СЕТИ ИСТОЧНИКА
ПИТАНИЯ ДЛЯ СВАРКИ И ТЕРМООБРАБОТКИ
--------------------------------------------T--------------------¬
¦
Источники питания ¦Сечение
одной жилы ¦
¦
¦медного провода <*>,¦
¦
¦кв. мм, при напряже-¦
¦
¦нии сети 380 В ¦
+-------------------------------------------+--------------------+
¦Сварочные трансформаторы,
преобразователи ¦ ¦
¦или
выпрямители на максимальный ток, А: ¦
¦
¦ до 300 ¦ 10
¦
¦ до 500 ¦ 16
¦
¦ до 1000 ¦ 50
¦
¦ до 2000 ¦ 75
¦
¦ до 3000 ¦ 120
¦
¦ ¦
¦
¦Преобразователи (для
термообработки сварных¦ ¦
¦соединений): ¦
¦
¦ средней частоты ¦
¦
¦ ВПЧ-50 ¦
50 ¦
¦ ВПЧ-100 ¦
70 ¦
¦ ППЧВ-250 ¦
120 ¦
¦ ¦
¦
¦ тиристорные (инверторы):
¦ ¦
¦ СЧИ-100
¦ 70 ¦
¦ ИТ-100
¦ 70 ¦
L-------------------------------------------+---------------------
------------------------------------
<*> Сечение
алюминиевого провода должно быть примерно
в 1,5 раза больше.
3.10. На заводе, монтажном
(ремонтном) участке необходимо оборудовать
в теплом помещении склад (кладовую) для
электродов, сварочной проволоки и флюса. В
нем должна поддерживаться температура не
ниже 15 град. C при относительной влажности
не более 50%. Электроды следует хранить на
стеллажах раздельно по маркам и партиям. На
складе (или в другом подходящем месте)
должны быть установлены печь для прокалки
электродов при температуре до 400 град. C и
сушильный шкаф с температурой 80 - 115 град. C,
обеспечивающие потребность организации в
электродах. Если электроды используются
сразу после прокалки (в течение суток) или в
течение времени, указанного в п. 4.1.4, и при
этом на складе, где хранятся электроды,
поддерживаются температура и влажность
воздуха согласно требованиям настоящего
пункта, наличие сушильного шкафа не
является обязательным.
3.11. Очистку,
рубку и намотку в кассеты проволоки для
механизированной сварки должен
производить специально выделенный для
этого рабочий. На всех кассетах с
намотанной проволокой должны быть этикетки
с указанием марки, плавки и диаметра
проволоки.
3.12. Место сварки и
термообработки необходимо защитить от
ветра, сквозняков и атмосферных осадков и
обеспечить первичными средствами для
тушения пожара в соответствии с
инструкцией, разработанной согласно п. 3.14.
При сварке и термообработке стыков труб из
закаливающихся сталей
(мартенситно-ферритного класса и
низколегированных теплоустойчивых
перлитного класса) концы труб следует
закрывать заглушками.
3.13. Сварщик
должен быть обеспечен необходимым набором
инвентаря и инструментов. Электросварщики
(в том числе операторы механизированной
сварки) должны иметь защитный щиток или
маску, рукавицы, молоток, зубило или
крейцмейсель для отбивки шлака, стальную
щетку, струбцину (зажим) для обратного
провода, личное клеймо и шаблоны для
проверки размеров и формы швов. Кроме того,
у сварщиков ручной дуговой сварки должны
быть пеналы или пакет из влагостойкой
бумаги для хранения электродов и ящик или
сумка для электродов с отделением для
огарков; у сварщиков ручной аргонодуговой
сварки неплавящимся электродом - кожаные
(или хлопчатобумажные) перчатки, набор
заточенных вольфрамовых электродов и
пассатижи; у сварщиков-операторов
автоматической сварки неплавящимся
электродом - набор заточенных вольфрамовых
электродов, пенал для проволоки, комплект
гаечных ключей к сварочному автомату,
пассатижи с кусачками для проволоки.
Газосварщики должны иметь защитные очки со
светофильтрами типа Г, молоток, зубило,
стальную щетку и личное клеймо.
3.14.
Администрация предприятия - производителя
работ должна разработать для персонала,
осуществляющего сборку, сварку,
термообработку и контроль качества сварных
соединений труб котлов и трубопроводов,
инструкции по безопасности труда в
соответствии с требованиями действующих
нормативно-технических документов (СНиП,
ГОСТ, правил, инструкций).
3.15. В процессе
подготовки элементов котлов и
трубопроводов под сварку, сборки, сварки,
термообработки и исправления дефектов
сварных соединений должен быть обеспечен
операционный контроль за этими работами.
4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
4.1. Электроды для
ручной дуговой сварки
4.1.1. Для ручной
дуговой сварки стыков трубопроводов и
котлов из углеродистых, низколегированных
и высоколегированных сталей необходимо
применять электроды, удовлетворяющие
требованиям ГОСТ 9466, 9467 и 10052. Марку
электродов следует выбирать в зависимости
от марки свариваемой стали. Для сварки
изделий, на которые распространяется
настоящий РД, могут быть использованы
отечественные электроды, приведенные в
табл. 4.1; химический состав и механические
свойства наплавленного металла этих
электродов даны в Приложении 7.
Таблица
4.1
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ
СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ
И ЭЛЕМЕНТОВ
КОТЛОВ
--------------------------------------T--------------------------¬
¦
Характеристика свариваемой стали ¦
Марка электродов <1> ¦
+----------T----------T---------------+ ¦
¦группа по ¦тип, класс¦ марка стали ¦
¦
¦ПБ ¦ стали ¦ ¦
¦
¦03-164-97 ¦ ¦ ¦
¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦1
¦Углеродис-¦08, 10, 20, ¦АНО-4 <2>, АНО-6М <2>,
¦
¦ ¦тая ¦Ст2, Ст3, ¦ВСЦ-4А <3>,
МР-3 <2>, ¦
¦ ¦ ¦Ст3Г
¦МР-3Р <2>, МР-6 <2>, ¦
¦ ¦ ¦
¦ОЗС-4 <2>, ОЗС-6 <2>, ¦
¦ ¦ ¦
¦Ротекс-ОЗС-12 <2>, ¦
¦ ¦
¦ ¦ОЗС-12 <2>, ЛЭЗОЗС-12 <2>,¦
¦ ¦
¦ ¦АНО-18 <2>, АНО-24 <2>, ¦
¦
¦ ¦ ¦УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ¦
¦
¦ ¦ ¦ЛЭЗУОНИ-13/55, ¦
¦ ¦ ¦ ¦УОНИ-13/55С, ИТС-4С,
¦
¦ ¦ ¦ ¦ТМУ-21У,
ЛЭЗТМУ-21У, ЦУ-5,¦
¦ ¦ ¦
¦ЛЭЗЦУ-5, ЦУ-7, ЦУ-8, ЦУ-6,¦
¦ ¦ ¦
¦ТМУ-46, ТМУ-50, АНО-11, ¦
¦ ¦
¦ ¦МТГ-01К, МТГ-02 ¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦1
¦Углеродис-¦Ст4, 15Л, ¦УОНИ-13/45, УОНИ-13/55,
¦
¦ ¦тая ¦20Л, 25Л ¦УОНИ-13/55С,
¦
¦ ¦ ¦
¦ЛЭЗУОНИ-13/55, ИТС-4С, ¦
¦ ¦ ¦
¦ВСЦ-4А <3>, ЦУ-5, ЛЭЗЦУ-5,¦
¦ ¦
¦ ¦ТМУ-21У, ЛЭЗТМУ-21, ЦУ-7, ¦
¦
¦ ¦ ¦ЦУ-8, ТМУ-46, ТМУ-50, ¦
¦
¦ ¦ ¦АНО-11, МТГ-01К, МТГ-02
¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦1 ¦Низколеги-¦15ГС, 16ГС, ¦ВСЦ-4А <3>,
ЦУ-5, ЛЭЗЦУ-5,¦
¦ ¦рованная ¦17ГС,
14ГН, ¦УОНИ-13/55, ЛЭЗУОНИ-13/55,¦
¦
¦конструк- ¦16ГН, 09Г2С, ¦УОНИ-13/55С, ТМУ-21У,
¦
¦ ¦ционная ¦10Г2С1,
¦ЛЭЗТМУ-21У, ЦУ-7, ЦУ-8, ¦
¦ ¦
¦14ХГС, 20ГСЛ, ¦ИТС-4С, АНО-11, МТГ-01К, ¦
¦
¦ ¦17Г1С, 17Г1СУ ¦МТГ-02 ¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦4
¦Низколеги-¦ ¦ ¦
¦ ¦рованная ¦ ¦
¦
¦ ¦теплоус- ¦ ¦
¦
¦ ¦тойчивая: ¦ ¦
¦
¦ ¦трубы ди- ¦12МХ, 15МХ,
¦ТМЛ-1У, ЛЭЗТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ,¦
¦
¦аметром ¦12Х2М1, ¦ЦЛ-39, ЛЭЗЦЛ-39, ЦЛ-38, ¦
¦ ¦100 мм и ¦12Х1МФ, ¦ЛЭЗТМЛ-3У,
ТМЛ-3У ¦
¦ ¦менее ¦12Х2МФБ,
¦ ¦
¦ ¦ ¦12Х2МФСР
¦ ¦
¦ ¦
+---------------+--------------------------+
¦ ¦трубы
ди- ¦12МХ, 15ХМ, ¦ТМЛ-1У, ЛЭЗТМЛ-1У, ¦
¦
¦аметром ¦20ХМЛ ¦ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38
¦
¦ ¦более 100
+---------------+--------------------------+
¦ ¦мм
¦12Х1МФ, рабо- ¦ТМУ-1У, ЛЭЗТМЛ-1У, ¦
¦
¦ ¦тающие при ¦ЦУ-2ХМ, ЦЛ-20, ЦЛ-20М,
¦
¦ ¦ ¦температуре ¦ЦЛ-39,
ЛЭЗЦЛ-39, ТМЛ-3У, ¦
¦ ¦ ¦среды до
510 ¦ЛЭЗТМЛ-3У, ЦЛ-38 ¦
¦ ¦
¦град. C вклю- ¦ ¦
¦ ¦
¦чительно ¦ ¦
¦
¦ +---------------+--------------------------+
¦
¦ ¦12Х1МФ, ¦ЦЛ-20, ЦЛ-20М, ТМЛ-3У, ¦
¦ ¦ ¦15Х1М1Ф, ¦ЛЭЗТМЛ-3У, ЦЛ-39,
¦
¦ ¦ ¦20ХМФЛ, ¦ЛЭЗЦЛ-39, ЦЛ-45
¦
¦ ¦ ¦15Х1М1ФЛ, ¦
¦
¦ ¦ ¦15Х1М1Ф-ЦЛ, ¦
¦
¦ ¦ ¦работающие
¦ ¦
¦ ¦ ¦при
темпера- ¦ ¦
¦ ¦
¦туре среды до ¦ ¦
¦
¦ ¦570 град. C ¦ ¦
¦
¦ ¦включительно ¦ ¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦
Электроды для сварки труб поверхностей
нагрева котлов ¦
+----------T----------T---------------T--------------------------+
¦5
¦Легирован-¦10Х9МФБ ¦ЦЛ-57
¦
¦ ¦ная мар- ¦(ДИ 82-Ш) ¦
¦
¦ ¦тенситная ¦ ¦
¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦6
¦Высоколе- ¦12Х11В2МФ ¦ЭА-400/10У,
¦
¦ ¦гированная¦(ЭИ756)
¦ЛЭЗЭА-400/10У, ¦
¦ ¦мартенсит-¦
¦ЭА-400/10Т ¦
¦
¦но-феррит-¦ ¦ ¦
¦
¦ная ¦ ¦ ¦
+----------+----------+---------------+--------------------------+
¦9
¦Высоко- ¦ ¦ ¦
¦ ¦легирован-¦ ¦
¦
¦ ¦ная аусте-¦ ¦
¦
¦ ¦нитная: ¦ ¦
¦
¦ ¦хромо- ¦12Х18Н12Т,
¦ЦТ-26, ЭА-400/10У, ¦
¦ ¦никелевая
¦12Х18Н10Т ¦ЛЭЗЭА-400/10У, ¦
¦ ¦
¦ ¦ЭА-400/10Т, ЦТ-26М, ¦
¦
¦ ¦ ¦ЦТ-15, ЛЭЗЦТ-15, ¦
¦
¦ ¦ ¦ЦТ-15-1, ЦТ-15К ¦
¦ ¦ +---------------+--------------------------+
¦
¦хромомар- ¦10Х13Г12БС2Н2Д2¦ЦТ-15 <4>, ЛЭЗЦТ-15
<4> ¦
¦ ¦ганцевая ¦(ДИ 59) ¦
¦
L----------+----------+---------------+---------------------------
------------------------------------
<1> Электроды
АНО-6М, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12 предназначены
для сварки на переменном и постоянном токе
обратной полярности (плюс на электроде),
МР-3Р - на переменном и постоянном токе
(минус на электроде), АНО-4 и АНО-24 - на
переменном и постоянном токе любой
полярности, АНО-18, Ротекс-ОЗС-12, МР-3С,
ЛЭЗОЗС-12 - на переменном и постоянном токе
прямой полярности, ВСЦ-4А - на постоянном
токе любой полярности, электроды остальных
марок - на постоянном токе обратной
полярности.
<2> Можно применять для
сварки следующих узлов из углеродистых
сталей: трубопроводов пара и горячей воды
категорий III и IV; трубопроводов в пределах
котла и турбины с рабочим давлением не
более 4 МПа (40 кгс/кв. см) и температурой не
более 320 град. C; трубопроводов, на которые не
распространяются правила Госгортехнадзора
России, кроме трубопроводов регулирования
турбины, маслопроводов и мазутопроводов.
<3> Для сварки только корневого слоя
стыков трубопроводов диаметром 219 мм и
более без подкладных колец.
<4> Для
выполнения основной части разделки при
комбинированной сварке (корневой слой
сваривается ручной аргонодуговой
сваркой).
Примечание. Электроды, в
обозначении марки которых впереди стоят
буквы ЛЭЗ (ЛЭЗОЗС-12, ЛЭЗУОНИ-13/55, ЛЭЗТМУ-1У и
др.), изготавливаются Лосиноостровским
электродным заводом и имеют те же
характеристики (см. Приложение 7), области
применения (см. табл. 15.1) и режимы прокалки
(см. табл. 4.3), что и электроды без этих трех
букв (ОЗС-12, УОНИ-13/55, ТМЛ-1У и др.).
Марки
электродов зарубежных фирм, которые могут
применяться, указаны в Приложении 8; там же
приведен тип электродов согласно
отечественной классификации для
определения области применения конкретной
марки электродов.
Возможность
применения электродов, не указанных в табл.
4.1 и в Приложениях 7 и 8, для объектов
Минэнерго России должна быть согласована с
ЗАО "Прочность МК", для других объектов - с
любой специализированной
научно-исследовательской организацией в
области сварки, приведенной в приложениях к
правилам Госгортехнадзора России.
4.1.2.
Электроды для приварки деталей крепления
из высоколегированных сталей к трубам
пароперегревателя и другим элементам котла
или к трубопроводу из низколегированных
перлитных сталей, а также для сварки
деталей крепления необходимо выбирать по
данным табл. 4.2.
Таблица 4.2
ОБЛАСТИ
ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ
ДЛЯ ПРИВАРКИ
КРЕПЛЕНИЙ К ТРУБАМ
-------------------------------T---------------------------------¬
¦
Сталь привариваемой детали ¦ Марки
электродов ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦20Х13, 31Х19Н9МВБТ, Х23Н13Г2, ¦ОЗЛ-6, ЦЛ-9, ЦЛ-25/1,
ЦЛ-25/2, ¦
¦Х20Н9 ¦ЗИО-8,
ЭА-395/9, НИАТ-5 ¦
+------------------------------+---------------------------------+
¦13Х11Н2В2МФ, 20Х12ВНМФ, ¦ЭА-395/9, ЦТ-10, НИАТ-5
¦
¦18Х12ВМБФР, ХН35ВТ ¦
¦
L------------------------------+----------------------------------
Примечание. Все электроды предназначены
для сварки постоянным током обратной
полярности.
Для приварки креплений из
стали любой марки к трубам из стали
аустенитного класса следует применять
электроды ЭА-395/9, ЗИО-8, ОЗЛ-6, ЦЛ-25, ЦТ-10, НИАТ-5,
из стали 12Х11В2МФ - электроды ЭА-400/10У и
ЭА-400/10Т.
4.1.3. Перед сваркой
производственных стыков и испытаниями
электроды должны быть прокалены по режиму,
приведенному в соответствующем документе
(ОСТ, ТУ) или этикетке. В случае отсутствия
таких данных режим прокалки выбирается по
табл. 4.3.
Таблица 4.3
РЕЖИМЫ ПРОКАЛКИ
ЭЛЕКТРОДОВ, ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ И ФЛЮСОВ
-------------------------------T---------------------------------¬
¦
Марка сварочного материала ¦ Режимы
повторной ¦
¦ ¦
(перед использованием) прокалки ¦
¦
+--------------------T------------+
¦
¦температура, град. C¦продолжи- ¦
¦ +---------T----------+тельность,
ч¦
¦
¦номиналь-¦предельное¦(допуск +0,5¦
¦
¦ная ¦отклонение¦ч) ¦
+------------------------------+---------+----------+------------+
¦ Электроды ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ТМУ-21У, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ¦ 360 ¦ +/- 20 ¦
2,0 ¦
¦ЦУ-8, ИТС-4С, УОНИ-13/45, ¦ ¦
¦ ¦
¦УОНИ-13/55, УОНИ-13/55С, ¦
¦ ¦ ¦
¦ТМУ-46, ТМУ-50, АНО-11, ¦
¦ ¦ ¦
¦МТГ-01К, МТГ-02,
ТМЛ-1У, ¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦУ-2ХМ,
ЦЛ-38, ЦЛ-39, ЦЛ-20, ¦ ¦ ¦ ¦
¦ЦЛ-20М, ТМЛ-3У, ЦЛ-45, ЦЛ-57 ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦МР-3, МР-3Р, МР-6, АНО-4, ¦ 170 ¦ +/- 20 ¦
1,0 ¦
¦АНО-6М, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12, ¦ ¦
¦ ¦
¦Ротекс-ОЗС-12, АНО-18, АНО-24
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ОЗЛ-6, ЗИО-8,
ЭА-400/10У, ¦ 220 ¦ +/- 20 ¦ 1,0 ¦
¦ЭА-400/10Т, ЭА-395/9, НИАТ-5 ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ЦТ-15, ЦТ-15-1, ЦТ-15К, ЦТ-26,¦ 330 ¦ +/- 20 ¦
1,5 ¦
¦ЦТ-26М, ЦЛ-25/1, ЦЛ-25/2, ¦ ¦
¦ ¦
¦ЦЛ-9, ЦТ-10, ЦТ-45 ¦ ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦ВСЦ-4А ¦ 100 ¦
+/- 10 ¦ 1,0 ¦
+------------------------------+---------+----------+------------+
¦
Порошковая проволока ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ПП-АН1 ¦ 165 ¦ +/- 15 ¦ 1,0
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ПП-АН3, ПП-АН7 ¦ 240 ¦ +/- 10 ¦
2,0 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦СП-2 ¦ 200 ¦ +/- 10 ¦
1,5 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ПП-АН8 ¦ 245 ¦ +/- 5 ¦
2,0 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦СП-3 ¦ 200 ¦ +/- 10 ¦
1,5 ¦
+------------------------------+---------+----------+------------+
¦
Флюсы ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, ¦ 350 ¦ +/- 50 ¦ 1,0
¦
¦ОСЦ-45М, АНЦ-1 ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦АН-42, АН-42М, ФЦ-22 ¦ 650 ¦ +/- 20 ¦
4,0 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ФЦ-11 ¦ 375 ¦ +/- 20 ¦
4,0 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ФЦ-16 ¦ 620 ¦ +/- 20 ¦
4,0 ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦АН-43 ¦ 450 ¦ +/- 20 ¦
2,0 ¦
L------------------------------+---------+----------+-------------
Примечание. Прокалка электродов может
производиться не более трех раз. Число
прокалок порошковой проволоки и флюса не
ограничивается. Если электроды после
трехкратной прокалки показали
неудовлетворительные
сварочно-технологические свойства, то
применение их для сварочных работ,
выполняемых по настоящему РД, не
допускается.
Импортные электроды
прокаливают по тому же режиму, что и
отечественные с аналогичным типом
покрытия.
4.1.4. Электроды с основным
покрытием, предназначенные для сварки
перлитных сталей, следует использовать в
течение 5 суток после прокалки, электроды
ЦТ-45 - в течение 10 суток, остальные электроды
- в течение 15 суток, если их хранят на складе
с соблюдением требований п. 3.10. По истечении
указанного срока электроды перед
применением необходимо вновь прокалить. В
случае хранения электродов в сушильном
шкафу при температуре 80 - 115 град. C срок их
годности не ограничивается.
4.2. Сварочная
проволока
4.2.1. Для ручной и
автоматической аргонодуговой сварки
неплавящимся электродом, газовой
(ацетилено-кислородной) сварки,
механизированной в углекислом газе и
автоматической сварки под флюсом
необходимо применять сварочную проволоку
сплошного сечения, удовлетворяющую
требованиям ГОСТ 2246. Марку сварочной
проволоки следует подбирать по данным табл.
4.4.
Таблица 4.4
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ И ФЛЮСОВ
----------T---------------T------------------------------------------------------¬
¦Группа ¦ Сталь труб ¦ Марка
проволоки (ГОСТ 2246) и флюсов для сварки ¦
¦основных ¦
+---------------T---------T--------T-------------------+
¦материа- ¦ ¦ручной и авто- ¦ газовой
¦механи- ¦автоматической под ¦
¦лов по
ПБ¦ ¦матической ар- ¦ ¦зирован-¦
флюсом ¦
¦03-164-97¦
¦гонодуговой ¦ ¦ной в +---------T---------+
¦ ¦ ¦ ¦
¦углекис-¦проволока¦ флюс ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦лом газе¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦<1> ¦
¦ ¦
+---------+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦1 ¦08, 10, 20, ¦Св-08ГА-2 <2>, ¦Св-08,
¦Св-08Г2С¦Св-08, ¦ОСЦ-45, ¦
¦ ¦Ст2, Ст3,
Ст4, ¦Св-08Г2С, ¦Св-08А, ¦ ¦Св-08А, ¦ОСЦ-45М,
¦
¦ ¦Ст3Г, 15Л, 20Л,¦Св-08ГС ¦Св-08ГА,
¦ ¦Св-08АА, ¦АН-348А, ¦
¦ ¦25Л
¦ ¦Св-08ГС, ¦ ¦Св-08ГА ¦АН-42, ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-08Г2С,¦ ¦
¦АН-42М, ¦
¦ ¦ ¦
¦Св-08МХ ¦ ¦ ¦АНЦ-1, ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦АН-348АМ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------+---------+
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Св-08ГА, ¦АН-43 <2>¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-10НМА ¦ ¦
¦
+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦ ¦15ГС, 16ГС, ¦Св-08-Г2С, ¦Св-08ГС,
¦Св-08Г2С¦Св-08ГС, ¦ФЦ-11, ¦
¦ ¦17ГС,
14ГН, ¦Св-08ГС ¦Св-08Г2С ¦ ¦Св-12ГС
¦ФЦ-16, ¦
¦ ¦16ГН, 09Г2С, ¦ ¦
¦ ¦ ¦ФЦ-22 ¦
¦ ¦10Г2С1, 14ХГС,
¦ ¦ ¦ +---------+---------+
¦
¦20ГСЛ, 17Г1С, ¦ ¦ ¦ ¦Св-10Г2
¦ФЦ-22 ¦
¦ ¦17Г1СУ ¦ ¦
¦ +---------+---------+
¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-08ГА, ¦ОСЦ-45, ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦Св-10ГА,
¦ОСЦ-45М, ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Св-10Г2 ¦АН-348А, ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦АН-42, ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦АН-348АМ,¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦АН-42М, ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦АНЦ-1 ¦
¦
¦ ¦ ¦ ¦ +---------+---------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Св-10НМА,¦АН-43 <2>¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-08ГСМТ¦ ¦
+---------+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦4 ¦12МХ, 15ХМ, ¦Св-08МХ <3>, ¦Св-08МХ, ¦-
¦- ¦- ¦
¦ ¦12Х2М1, 20ХМЛ
¦Св-08ХМА-2 ¦Св-08ХМ, ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦<2>, ¦Св-08ХМФА¦ ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-08ХМ <3>, ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦Св-08ХГСМА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦ ¦12Х1МФ ¦Св-08ХМФА <3>, ¦Св-08МХ, ¦-
¦- ¦- ¦
¦ ¦ ¦Св-08ХМФА-2
¦Св-08ХМ, ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦<2>, ¦Св-08ХМФА¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-08ХГСМФА, ¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Св-08ХМ <4>,
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦Св-08ХМА-2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦<4>, ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦Св-08МХ <5>, ¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦Св-08ХГСМА <4> ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦ ¦15Х1М1Ф, ¦Св-08ХМФА-2 ¦- ¦- ¦-
¦- ¦
¦ ¦20ХМФЛ, ¦<2>, ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦15Х1М1ФЛ,
¦Св-08ХМФА, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦15Х1М1Ф-ЦЛ, ¦Св-08ХГСМФА ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦ ¦12Х2МФБ, ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦12Х2МФСР
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦5 ¦10Х9МФБ ¦Св-10Х9НМФА ¦- ¦-
¦- ¦- ¦
¦ ¦(ДИ 82-Ш) ¦<2>,
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦Св-10Х9ГСНМФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦<2> ¦ ¦ ¦ ¦
¦
+---------+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦6 ¦12Х11В2МФ ¦Св-10Х11НВМФ, ¦- ¦-
¦- ¦- ¦
¦ ¦
¦Св-12Х11НМФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ +---------------+ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦Св-04Х19Н11М3, ¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦Св-08Х19Н10Г2Б,¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦Св-04Х20Н10Г2Б ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦<2> ¦ ¦
¦ ¦ ¦
+---------+---------------+---------------+---------+--------+---------+---------+
¦9 ¦12Х18Н12Т, ¦Св-04Х19Н11М3, ¦- ¦-
¦- ¦- ¦
¦ ¦12Х18Н10Т
¦Св-08Х19Н10Г2Б,¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦Св-04Х20Н10Г2Б ¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦ ¦ ¦<2>, ¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦
¦Св-01Х19Н9, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦Св-04Х19Н9, ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦ ¦Св-06Х19Н9Т ¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦
+---------------+---------------+ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦10Х13Г12БС2Н2Д2¦Св-08Х19Н10Г2Б,¦ ¦
¦ ¦ ¦
¦ ¦(ДИ 59)
¦Св-04Х20Н10Г2Б ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦
¦ ¦<2> ¦ ¦ ¦ ¦
¦
L---------+---------------+---------------+---------+--------+---------+----------
------------------------------------
<1> В том числе с
добавкой в углекислый газ до 25% аргона.
<2> Проволока марок Св-08ГА-2, Св-08ХМА-2,
Св-08ХМФА-2 изготавливается по ТУ 14-1-4369-87;
Св-10Х9НМФА, Св-10Х9ГСНМФ - по ТУ 14-130-275-95 с Изм. 1;
Св-04Х20Н10Г2Б - по ТУ 14-1-4591-89. Флюс АН-43
изготавливается по ТУ 14-1-2434.
<3>
Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА
допускается применять для аргонодуговой
сварки только при содержании кремния в
проволоке не менее 0,22%.
<4> Проволока
марок Св-08ХГСМА, Св-08ХМ и Св-08ХМА-2
применяется для сварки стыков
трубопроводов, работающих при температуре
среды до 510 град. C включительно, а также для
сварки стыков труб поверхностей нагрева и
корневого слоя стыков трубопроводов
независимо от параметров рабочей среды.
<5> Проволока марки Св-08МХ применяется для
сварки корневого слоя стыков
трубопроводов, работающих при температуре
среды до 510 град. C включительно, и для сварки
стыков труб поверхностей нагрева
независимо от параметров рабочей среды.
Химический состав сварочной проволоки
сплошного сечения по ГОСТ 2246 приведен в
табл. П9.1 Приложения 9.
4.2.2. Поверхность
проволоки сплошного сечения должна быть
чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи.
При необходимости ее очищают от ржавчины и
грязи пескоструйным аппаратом или
травлением в 5%-ном растворе соляной или
ингибированной кислоты (3%-ный раствор
уротропина в соляной кислоте). Можно
очищать проволоку, пропуская ее через
специальные механические устройства (в том
числе через устройства, заполненные
сварочным флюсом, кирпичом, осколками
наждачных кругов и войлочными фильтрами).
Перед очисткой бухту проволоки
рекомендуется отжечь при 150 - 200 град. C в
течение 1,5 - 2 часов. Разрешается также
очищать проволоку наждачной шкуркой или
другим способом до металлического блеска.
При очистке проволоки, предназначенной для
автоматической сварки, нельзя допускать ее
резких перегибов (переломов).
4.2.3. Для
механизированной сварки порошковой
проволокой следует применять самозащитные
порошковые проволоки, изготовленные по
ГОСТ 26271 и соответствующим техническим
условиям.
Характеристика этих проволок
приведена в табл. П9.2 Приложения 9.
Порошковую проволоку необходимо хранить в
мотках в специальной таре. Перемотка
порошковой проволоки запрещается.
Перед применением порошковая проволока
должна быть прокалена по режиму,
приведенному в табл. 4.3. После прокалки
проволока может быть использована в
течение 5 суток, если она хранится в
соответствии с требованиями п. 3.10. По
истечении указанного срока порошковую
проволоку перед применением следует вновь
прокалить.
4.3. Флюс для автоматической
сварки
4.3.1. Для автоматической сварки под
флюсом поворотных стыков труб из
углеродистой и низколегированной
конструкционной стали следует применять
флюс марок, приведенных в табл. 4.4.
4.3.2.
Флюс необходимо хранить в сухом помещении в
соответствии с требованиями п. 3.10.
4.3.3.
Перед применением флюс должен быть
прокален по режиму, указанному в табл. 4.3,
после чего его можно использовать в течение
15 суток, если хранить в соответствии с
требованиями, приведенными в п. 3.10. По
истечении указанного срока флюс перед
применением следует вновь прокалить.
4.4.
Аргон, кислород, ацетилен и углекислый газ
4.4.1. В качестве защитного газа при ручной и
автоматической аргонодуговой сварке
неплавящимся электродом применяют аргон
высшего и первого сортов с
физико-химическими показателями по ГОСТ
10157. Допускается использовать газообразный
и жидкий аргон.
4.4.2. Для газовой
ацетилено-кислородной сварки необходимо
использовать газообразный кислород
первого или второго сортов по ГОСТ 5583.
В
качестве горючего газа следует применять
растворенный и газообразный технический
ацетилен по ГОСТ 5457, поставляемый
потребителю в баллонах или получаемый из
карбида кальция, отвечающего требованиям
ГОСТ 1460.
4.4.3. Для механизированной
сварки в углекислом газе в качестве
защитного газа следует применять
газообразный и жидкий углекислый газ
высшего и первого сортов по ГОСТ 8050.
4.5.
Вольфрамовые электроды для аргонодуговой
сварки
4.5.1. Для ручной и автоматической
сварки в среде аргона в качестве
неплавящегося электрода следует применять
вольфрамовые электроды из вольфрама марок
ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ 23949,
лантанированного вольфрама марки ВЛ по ТУ
48-19-27-87 или иттрированного вольфрама марки
СВИ-1 по ТУ 48-19-221-83 диаметром 2 - 4 мм.
4.5.2.
Для легкого возбуждения дуги и повышения
стабильности ее горения конец
вольфрамового электрода необходимо
затачивать на конус; длина конической части
должна составлять 6 - 10, а диаметр
притупления 0,2 - 0,5 мм.
5. ПОДГОТОВКА
ПРОИЗВОДСТВА
5.1. Требования к
квалификации персонала
5.1.1. К сварочным
работам при изготовлении, монтаже и ремонте
элементов котлов и трубопроводов, на
которые распространяется настоящий РД (см.
п. 1.4), могут быть допущены сварщики,
аттестованные на I уровень
профессиональной подготовки в
соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие
аттестационное удостоверение, в котором
указывается, к каким видам работ допущен
сварщик (способ сварки, наименование
изделий, группа сталей, положение шва в
пространстве).
Квалификационный разряд
присваивается сварщику в соответствии с
"Единым тарифно-квалификационным
справочником работ и профессий рабочих",
вып. 2, часть 1, М., 2000 (приложение к
Постановлению Министерства труда и
социального развития Российской Федерации
от 15.11.99 N 45), независимо от аттестации
сварщика на I уровень согласно Правилам ПБ
03-273-99.
Сварщики всех специальностей и
квалификаций, кроме газосварщиков, должны
иметь квалификационную группу по
электробезопасности не ниже II. Кроме того,
все сварщики должны сдать испытания на
знание противопожарных мероприятий и
требований по безопасности труда.
5.1.2.
Сварщик, прошедший первичную аттестацию,
получает аттестационное удостоверение на
право производства сварочных работ на
конкретных изделиях, подконтрольных
Госгортехнадзору России, срок действия
которого 2 года. Через 2 года (по истечении
первого срока действия аттестационного
удостоверения) срок действия удостоверения
может быть продлен Аттестационным центром
на основании ходатайства с места работы
сварщика и положительного заключения
медицинской комиссии; продление срока
действия удостоверения может быть
осуществлено на 1 год, но не более двух раз
подряд.
После окончания срока действия
аттестационного удостоверения (с учетом
полученных продлений, если они были)
сварщик подвергается периодической
аттестации со
