ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ. ПБ 03-384-00 (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 04.10.2000 n 57)


Утверждены
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 4 октября 2000 г. N 57
ПРАВИЛА
ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ
СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ
ПБ 03-384-00
Ответственные составители - разработчики: Е.А. Иванов, А.А. Шаталов, Г.М. Селезнев, Н.А. Хапонен, А.Г. Вихман, А.Н. Бочаров, В.А. Баранов, В.А. Заваров, С.И. Зусмановская, А.Л. Белинкий, Б.Ф. Корнеев, Н.М. Королев, А.К. Кузнецова, С.М. Кутепов, Ю.С. Медведев, И.И. Орехова, В.И. Рачков, А.А. Шельпяков.
В настоящих Правилах изложены требования к проектированию, изготовлению, контролю, приемке и поставке сосудов, работающих на опасных производственных объектах под давлением, при вакууме или без давления (под налив).
Настоящие Правила могут использоваться в качестве технических условий и являются техническим регламентом.
Настоящие Правила являются частью серии нормативных документов по сосудам. Планируются к разработке следующие нормативные документы, входящие в указанную серию: Правила на сосуды высокого давления, Правила на сосуды из цветных металлов и их сплавов (алюминий, медь, титан), Правила на сосуды из металлов на никелевой основе, Правила на стальные сосуды, работающие при температуре ниже -70 град. C.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящие Правила распространяются на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/кв. см), вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.), внутренним давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) и менее (под налив) и при температуре стенки не ниже -70 град. C, для опасных производственных объектов.
Настоящие Правила не распространяются на:
сосуды, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт. ст.);
сосуды, предназначенные для транспортирования нефтяных и химических продуктов;
баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов;
трубчатые печи;
резервуары (емкости) для хранения химических и нефтяных продуктов, проектируемые в соответствии со строительными нормами и специальными правилами.
Настоящие Правила устанавливают технические требования к конструкции, материалам, изготовлению (доизготовлению), методам испытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов. В дополнение к требованиям настоящих Правил следует руководствоваться нормами и правилами по промышленной безопасности.
Настоящие Правила могут использоваться также при сертификации сосудов и аппаратов.
1. Требования к конструкции
1.1. Общие требования
1.1.1. Конструкция сосудов и аппаратов <*> должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.
--------------------------------
<*> Далее - сосуды.
Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то разработчик сосуда (или специализированная организация) должен в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
1.1.2. Расчетный срок службы сосуда устанавливается разработчиком сосуда и указывается в технической документации.
1.1.3. При проектировании сосудов должны учитываться требования к перевозке грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
Сосуды, которые не могут транспортироваться в собранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габариту требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части должно указываться в технической документации.
1.1.4. Расчет на прочность сосудов и их элементов следует проводить в соответствии с действующей нормативно - технической документацией, согласованной с Госгортехнадзором России.
При отсутствии стандартизованного метода расчет на прочность должен выполнять разработчик сосуда и согласовывать со специализированной организацией <*>.
--------------------------------
<*> Здесь и далее по тексту следует руководствоваться Приложением 1.
1.1.5. Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно - разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение. Взамен строповых устройств допускается использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
1.1.6. Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
1.1.7. В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и рабочей среды сосуды подразделяются на группы. Группа сосуда определяется по табл. 1.
Таблица 1
ГРУППЫ СОСУДОВ
-------T--------------------T---------------T--------------------¬
¦Группа¦ Расчетное давление,¦ Температура ¦ Рабочая среда ¦
¦ ¦ МПа (кгс/кв. см) ¦стенки, град. C¦ ¦
+------+--------------------+---------------+--------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
+------+--------------------+---------------+--------------------+
¦ 1 ¦Более 0,07 (0,7) ¦Независимо ¦Взрывоопасная или ¦
¦ ¦ ¦ ¦пожароопасная или ¦
¦ ¦ ¦ ¦1-го, 2-го классов ¦
¦ ¦ ¦ ¦опасности по ГОСТ ¦
¦ ¦ ¦ ¦12.1.007 ¦
+------+--------------------+---------------+--------------------+
¦ 2 ¦Более 0,07 (0,7) до ¦Выше +400 ¦Любая, за исклю- ¦
¦ ¦2,5 (25) ¦ ¦чением указанной ¦
¦ +--------------------+---------------+для 1-й группы ¦
¦ ¦Более 2,5 (25) до ¦Выше +200 ¦сосудов ¦
¦ ¦5,0 (50) ¦ ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------+ ¦
¦ ¦Более 5,0 (50) ¦Независимо ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------+ ¦
¦ ¦Более 4,0 (40) до ¦Ниже -40 ¦ ¦
¦ ¦5,0 (50) ¦ ¦ ¦
+------+--------------------+---------------+ ¦
¦ 3 ¦Более 0,07 (0,7) до ¦Ниже -20 ¦ ¦
¦ ¦1,6 (16) ¦Выше +200 до ¦ ¦
¦ ¦ ¦+400 ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------+ ¦
¦ ¦Более 1,6 (16) до ¦До +400 ¦ ¦
¦ ¦2,5 (25) ¦ ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------+ ¦
¦ ¦Более 2,5 (25) до ¦До +200 ¦ ¦
¦ ¦4,0 (40) ¦ ¦ ¦
¦ +--------------------+---------------+ ¦
¦ ¦Более 4,0 (40) до ¦От -40 до +200 ¦ ¦
¦ ¦5,0 (50) ¦ ¦ ¦
+------+--------------------+---------------+ ¦
¦ 4 ¦Более 0,07 (0,7) до ¦От -20 до +200 ¦ ¦
¦ ¦1,6 (16) ¦ ¦ ¦
+------+--------------------+---------------+--------------------+
¦ 5а ¦До 0,07 (0,7) ¦Независимо ¦Взрывоопасная или ¦
¦ ¦ ¦ ¦пожароопасная или ¦
¦ ¦ ¦ ¦1, 2, 3-го классов ¦
¦ ¦ ¦ ¦опасности по ГОСТ ¦
¦ ¦ ¦ ¦12.1.007 ¦
+------+--------------------+---------------+--------------------+
¦ 5б ¦До 0,07 (0,7) ¦Независимо ¦Взрывобезопасная или¦
¦ ¦ ¦ ¦пожаробезопасная или¦
¦ ¦ ¦ ¦4-го класса опаснос-¦
¦ ¦ ¦ ¦ти по ГОСТ 12.1.007 ¦
L------+--------------------+---------------+---------------------
Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно. Сосуды, работающие под вакуумом <*> или без давления (под наливом), независимо от расчетного давления следует отнести к группе 5а или 5б.
--------------------------------
<*> Здесь и далее следует читать как "вакуум" с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.).
1.1.8. Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.
1.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)
1.2.1. Прибавка к расчетной толщине для компенсации коррозии (эрозии) должна назначаться с учетом условий эксплуатации, расчетного срока службы, скорости коррозии (эрозии).
1.2.2. Прибавка C для компенсации коррозии к толщине внутренних элементов должна быть:
2C - для несъемных нагруженных элементов, а также для внутренних крышек и трубных решеток теплообменников;
0,5C, но не менее 2 мм - для съемных нагруженных элементов;
C - для несъемных ненагруженных элементов.
Для внутренних съемных ненагруженных элементов прибавка для компенсации коррозии не учитывается.
1.2.3. При наличии на трубной решетке или плоской крышке канавок прибавка для компенсации коррозии принимается с учетом глубины этих канавок.
1.2.4. Прибавка для компенсации коррозии не учитывается при выборе металлических прокладок для фланцевых соединений, болтов, опор, теплообменных труб и перегородок, теплообменных проставок и стояков.
1.2.5. Если из-за рабочих условий нецелесообразно увеличивать толщину стенки за счет прибавки для компенсации коррозии, рекомендуется коррозионная защита: плакирование, футеровка или наплавка.
1.3. Днища, крышки, переходы
1.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
1.3.2. Заготовки выпуклых днищ допускается изготавливать сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рис. 1 <*>.
--------------------------------
<*> Рисунки не приводятся.
Расстояния l и l1 от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рис. 1 "л" количество лепестков не регламентируется.
1.3.3. Выпуклые днища допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
Если по центру днища устанавливается штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготавливать.
1.3.4. Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рис. 1 "л", должны располагаться от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.
Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
1.3.5. Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.
1.3.6. Полусферические составные днища (рис. 2) допускается применять в сосудах с толщиной обечайки не менее 40 мм при выполнении следующих условий:
нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно обеспечиваться соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S - S1), где S - толщина обечайки, S1 - толщина днища;
высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3y, где y - расстояние от края днища до края обечайки.
1.3.7. Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5а и 5б групп, за исключением работающих под вакуумом.
Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
Сферические неотбортованные днища (рис. 3) должны:
иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D (D - внутренний диаметр днища);
привариваться сварным швом со сплошным проваром.
1.3.8. Торосферические днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
1.3.9. Основные размеры конических отбортованных днищ должны соответствовать ГОСТ 12619.
1.3.10. Основные размеры конических неотбортованных днищ, предназначенных для сосудов 5а и 5б групп, за исключением работающих под наружным давлением или вакуумом, должны соответствовать ГОСТ 12620 и ГОСТ 12621.
Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
а) для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45 град.;
б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60 град.
Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяются без ограничения угла при вершине конуса.
1.3.11. Плоские днища (рис. 4), применяемые в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп, должны изготавливаться из поковок.
При этом должны выполняться следующие условия:
расстояние от начала закругления до оси сварного шва - не
___
менее 0,25 / DS, где D - внутренний диаметр обечайки, S - толщина
обечайки;
радиус закругления r >= 2,5S (рис. 4 "а");
радиус кольцевой выточки r1 >= 0,25S, но не менее 8 мм (рис. 4 "б");
наименьшая толщина днища (рис. 4 "б") в месте кольцевой выточки S2 >= 0,8S1, но не менее толщины обечайки S, где S1 - толщина днища;
зона А контролируется в направлении Z согласно требованиям п. 2.4.5.
Допускается изготовление плоского днища (рис. 4) из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90 град.
1.3.12. Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5а и 5б групп, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
1.3.13. Длина цилиндрического борта l (l - расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенки S (рис. 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в табл. 2. Радиус отбортовки R >= 2,5S.
Таблица 2
ДЛИНА ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО БОРТА
---------------------T-------------------------------------------¬
¦Толщина стенки S, мм¦ Длина цилиндрического борта l, мм ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦До 5 ¦ 15 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦Более 5 до 10 ¦ 2S + 5 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦Более 10 до 20 ¦ S + 15 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦Более 20 ¦ S/2 + 25 ¦
L--------------------+--------------------------------------------
1.4. Люки, лючки, бобышки и штуцера
1.4.1. Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
1.4.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении, - не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325 x 400 мм.
Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
Допускается проектировать без люков:
сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.
1.4.3. Сосуды с внутренним диаметром 800 мм и менее должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
1.4.4. Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели могут использоваться технологические бобышки и штуцера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положении.
1.4.5. Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
1.4.6. Шарнирно - откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев, должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
1.5. Расположение отверстий
1.5.1. Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
1.5.2. Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп должны располагаться вне сварных швов.
Расположение отверстий допускается на:
продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом;
швах плоских днищ.
1.5.3. Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1, 2, 3, 4-й групп.
Данное требование не распространяется на случай, оговоренный в п. 1.3.3.
1.5.4. Отверстия для люков, лючков, штуцеров в сосудах 5а и 5б групп разрешается устанавливать на сварных швах без ограничения по диаметру.
1.6. Требования к опорам
1.6.1. Основные размеры цилиндрических и конических опор вертикальных сосудов должны соответствовать АТК 24.200.04.
Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионностойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионностойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
1.6.2. Основные размеры лап и стоек для вертикальных сосудов должны соответствовать АТК 24.200.03, ГОСТ 26296.
1.6.3. Основные размеры опор для горизонтальных сосудов должны соответствовать ОСТ 26-2091.
Угол охвата седловой опоры должен быть не менее 120 град.
1.6.4. При применении нестандартных опор, лап и стоек разработчик сосуда должен предусмотреть резьбовые отверстия под регулировочные (отжимные) винты с нагрузками, предусмотренными в стандартах на опоры, лапы и стойки.
1.6.5. При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять жесткой лишь одну седловую опору, остальные опоры - свободными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
1.7. Требования к внутренним и наружным устройствам
1.7.1. Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, должны быть съемными.
При использовании приварных устройств следует выполнять требования п. 1.1.1.
1.7.2. Внутренние приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
1.7.3. Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
1.7.4. Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия, расположенные в самых низких местах этих сборочных единиц и элементов, для обеспечения полного слива жидкости в случае остановки сосуда.
2. Требования к материалам
2.1. Общие требования
2.1.1. Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны удовлетворять требованиям обязательных Приложений 2 - 11. Требования к сварочным материалам должны соответствовать требованиям подразд. 2.8.
2.1.2. Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и настоящих Правил.
Качество и характеристики материалов должны подтверждаться предприятием - поставщиком в соответствующих сертификатах.
Сертификаты материалов (сварочных материалов) должны храниться на предприятии - изготовителе сосудов.
2.1.3. При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная и максимальная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.
Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, при выборе материалов также необходимо учитывать:
абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района (СНиП 2.01.01), если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха;
среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 2.01.01), если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, положительная; при этом категория углеродистых и низколегированных сталей должна быть не ниже рекомендуемых в табл. 3.
Таблица 3
КАТЕГОРИИ СТАЛЕЙ ДЛЯ СОСУДОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СРЕДНЕЙ
ТЕМПЕРАТУРЫ ВОЗДУХА НАИБОЛЕЕ ХОЛОДНОЙ ПЯТИДНЕВКИ
---------------------T-------------------------------------------¬
¦Средняя температура ¦ Марка стали и обозначение стандарта ¦
¦ воздуха наиболее ¦ ¦
¦холодной пятидневки,¦ ¦
¦ град. C ¦ ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦Не ниже -30 ¦Ст3пс3, Ст3сп3, Ст3Гпс3 по ГОСТ 14637 ¦
¦ +-------------------------------------------+
¦ ¦15К-3, 16К-3, 18К-3, 20К-3 по ГОСТ 5520 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦От -31 до -40 ¦Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3Гпс4 по ГОСТ 14637 ¦
¦ +-------------------------------------------+
¦ ¦15К-5, 16К-5, 18К-5, 20К-5 по ГОСТ 5520 ¦
¦ +-------------------------------------------+
¦ ¦16ГС-3, 09Г2С-3, 10Г2С1-3 по ГОСТ 5520 ¦
+--------------------+-------------------------------------------+
¦От -41 до -60 ¦09Г2С-8, 10Г2С1-8 по ГОСТ 5520 ¦
L--------------------+--------------------------------------------
Примечания. 1. Если при проверке категории стали на соответствие требованию табл. 3 окажется, что обязательные Приложения 2 - 7 и табл. 3 рекомендуют различные категории стали по ГОСТ 14637 или ГОСТ 5520, то необходимо применять сталь более высокой категории.
2. Пределы применения двухслойной стали определяются по основному слою.
3. Допускается применение сталей марок 09Г2С, 10Г2С1 по ГОСТ 5520 с испытанием на ударный изгиб при средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки для заданного района установки сосуда.
2.1.4. Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.), должны изготавливаться из материалов того же класса, что и корпус.
Допускается приварка к поверхности корпуса сосуда элементов из сталей других классов. Возможность применения таких элементов, их размеры (протяженность и толщина) согласовываются со специализированной организацией.
Для приварных и неприварных внутренних элементов толщиной не более 10 мм сосудов, работающих при температуре от -40 до +475 град C, допускается применять листовую сталь и сортовой прокат марок Ст3кп2 и Ст3пс2.
2.1.5. Материалы опорных частей сосудов, кронштейнов для крепления навесного оборудования и других деталей наружных приварных элементов должны удовлетворять требованиям табл. 3.
2.1.6. Углеродистая сталь кипящая не должна применяться:
в сосудах, предназначенных для сжиженных газов;
в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, азотной кислоты, аммиачная вода, жидкий аммиак при содержании влаги менее 0,2% и др.) или сероводородное растрескивание и расслоение.
Примечание. Внутренние устройства толщиной не более 10 мм, соприкасающиеся со взрыво- и пожароопасными средами, допускается выполнять из кипящей стали.
2.1.7. Сталь марки Ст3пс категорий 3, 4, 5 толщиной более 12 мм до 25 мм допускается применять для сосудов объемом не более 50 куб. м, а толщиной 12 мм и менее - наравне со сталью СтЗсп соответствующей категории.
2.1.8. Коррозионностойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки и штампованные детали) при наличии требований в проекте должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
2.1.9. Применение материалов, предусмотренных в обязательных Приложениях 2 - 11, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные этими Приложениями пределы, а также применение материалов, не предусмотренных Правилами, допускается в установленном порядке Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной организации. Копия решения вкладывается в паспорт сосуда.
2.1.10. При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии - изготовителе сосуда в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованиями настоящих Правил.
Результаты испытаний должны храниться на предприятии - изготовителе сосудов.
2.1.11. Допускается по согласованию с разработчиком сосуда и специализированной организацией применение материалов, указанных в табл. 3 и обязательных Приложениях 2 - 11, по другим стандартам и техническим условиям, если качество материалов по ним не ниже устанавливаемого настоящими Правилами.
2.1.12. Дополнительные требования к материалам, не предусмотренные стандартами или техническими условиями или предусмотренные в них по требованию заказчика, должны быть обязательно указаны в технической документации.
2.2. Сталь листовая (обязательные Приложения 2 и 3)
2.2.1. При заказе углеродистых сталей обыкновенного качества по ГОСТ 14637, углеродистых сталей и низколегированных по ГОСТ 5520 должна быть указана категория стали.
При заказе сталей по ГОСТ 5520 необходимо потребовать поставку стали с содержанием серы не более 0,035% и фосфора не более 0,035%, а сталей марки 20К категорий 5 и 11 - поставку в нормализованном состоянии.
2.2.2. Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.
2.2.3. Коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть заказана горячекатаной, термически обработанной, травленой, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию альфа-фазы и стойкости против межкристаллитной коррозии.
2.2.4. Листовую углеродистую сталь марки Ст3сп и двухслойную сталь с основным слоем из стали марки Ст3сп толщиной более 25 мм и сталь марки Ст3Гпс толщиной более 30 мм допускается применять в соответствии с параметрами, предусмотренными обязательным Приложением 2, при условии проведения испытания металла на ударный изгиб на предприятии - изготовителе сосудов или их элементов. Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах.
При этом величина ударной вязкости KCU должна быть не менее:
50 Дж/кв. см (5 кгс x м/кв. см) - при температуре +20 град. C;
30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см) - при температуре -20 град. C и после механического старения, а на одном образце допускается величина ударной вязкости не менее 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см).
2.2.5. Листовая сталь толщиной листа более 60 мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна контролироваться на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля - классу 1 по ГОСТ 22727.
2.2.6. Листы из двухслойных сталей толщиной более 25 мм, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, должны контролироваться ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля - по 1-му классу сплошности ГОСТ 10885.
2.2.7. Заготовки деталей из листовой стали марки 20К по ТУ 14-1-3922 подлежат нормализации на предприятии - изготовителе сосудов (сборочных единиц, деталей).
Если механические свойства металла листов при поставке соответствуют требованиям ТУ 14-1-3922, что подтверждается испытаниями на предприятии - изготовителе сосудов (сборочных единиц, деталей), нормализацию заготовок деталей на предприятии - изготовителе можно не производить.
2.3. Трубы (обязательное Приложение 4)
2.3.1. Электросварные трубы не допускается применять в трубных пучках теплообменных аппаратов, предназначенных для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, и в сосудах, где смешение сред трубного и межтрубного пространств может привести к взрыву.
2.3.2. При заказе труб по ГОСТ 10706 из сталей марок Ст3сп4 и Ст3сп5 необходимо оговорить поставку их в соответствии с требованиями для труб магистральных тепловых сетей и проведение контроля поперечных сварных швов неразрушающим методом.
2.3.3. При заказе труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733 следует оговорить поставку труб из сталей группы "В" с проведением гидравлического испытания и при необходимости контроля макроструктуры, испытания на раздачу или сплющивание, или загиб.
Примечание. Требование по контролю макроструктуры следует оговаривать при заказе труб для сосудов, работающих под давлением среды более 5 МПа (50 кгс/кв. см).
2.3.4. При заказе труб по ГОСТ 550 из сталей марок 10, 20, 15Х5М и Х8, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговорить поставку труб из сталей группы "А" (сортамент по ГОСТ 550).
2.3.5. При заказе труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941 необходимо оговорить следующие требования:
партия должна состоять из труб одной плавки и иметь единый документ о качестве с указанием химического состава и сведений о термической обработке;
глубина местной зачистки или шлифовки не должна выводить диаметр и толщину стенки за пределы минусовых отклонений;
должны быть проведены гидравлические испытания, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (при наличии требования в проекте), испытания на раздачу или сплющивание.
При заказе труб по ГОСТ 9940 следует оговорить также и требования по очистке от окалины и термообработке труб.
2.3.6. При заказе электросварных труб из коррозионностойких сталей по ТУ 14-3-1391 необходимо оговорить проведение испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (при наличии требования в проекте).
2.3.7. Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, должны испытываться на раздачу, в остальных случаях - на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.
2.3.8. Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии - изготовителе труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценным);
для труб при рабочем давлении до 5 МПа (50 кгс/кв. см), если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
2.4. Поковки (обязательное Приложение 5)
2.4.1. Режимы ковки и термической обработки поковок должны соответствовать установленным в действующей технической документации.
2.4.2. Размеры поковки должны соответствовать конструкторской документации с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствии с ГОСТ 7062, ГОСТ 7829 и ГОСТ 7505.
Качество поверхности, механические свойства поковок, допускаемые дефекты и методы устранения дефектов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479, ГОСТ 25054, ГОСТ 26159.
В случае изготовления поковок по размерам, выходящим за пределы, предусмотренные ГОСТ 8479 и ГОСТ 25054, требования к механическим свойствам поковок должны быть оговорены в проекте.
2.4.3. Поковки из коррозионностойких сталей при наличии требования в проекте должны испытываться на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
2.4.4. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/кв. см) и имеющие один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и толщину более 50 мм, следует подвергать поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки, работающие под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/кв. см), а также поковки из аустенитных и аустенитно - ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условного давления, должны подвергаться неразрушающему контролю при наличии этого требования в проекте.
Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50% объема поковки.
Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям ОСТ 26-11-09.
2.4.5. Перед запуском в производство каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне "А" (рис. 4) по всей площади.
2.5. Отливки стальные (обязательное Приложение 7)
2.5.1. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки. Вид и режим термической обработки должны быть предусмотрены в технической документации предприятия - изготовителя отливок.
2.5.2. Сталь для отливок должна выплавляться в мартеновских или электрических печах, способ выплавки указывается в сертификате.
2.5.3. Отливки по форме и размерам должны соответствовать требованиям проекта. Допускаемые отклонения по размерам и массе отливок, а также припуски на механическую обработку принимаются по 3-му классу точности ГОСТ 26645.
2.5.4. Качество поверхности отливок должно соответствовать требованиям ГОСТ 977 и соответствующим техническим условиям.
2.5.5. На поверхности отливок, подлежащих механической обработке, допускаются без исправления дефекты, если глубина залегания их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку.
2.5.6. Дефекты отливок, влияющие на прочность и ухудшающие их товарный вид, подлежат исправлению. Виды, количество, размеры и расположение дефектов, подлежащих исправлению, а также способы их исправления определяются соответствующими техническими условиями и чертежами заказчика на детали из отливок.
2.5.7. Отливки из легированных и коррозионностойких сталей подвергаются контролю макро- и микроструктуры при наличии требований в технических условиях или проектах.
Исследование макро- и микроструктуры производится по инструкции предприятия - изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
2.5.8. Отливки из коррозионностойких сталей при наличии требований в проекте должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 методом, указанным в проекте.
2.5.9. Образцы для испытания механических свойств должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 977.
2.5.10. Каждая полая отливка, работающая при давлении свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.
Испытание отливок, прошедших на предприятии - изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.
2.6. Сортовая сталь (обязательное Приложение 6)
2.6.1. При заказе углеродистых сталей обыкновенного качества по ГОСТ 535 необходимо оговорить степень раскисления (спокойная, полуспокойная, кипящая) и категорию стали. Категория стали должна быть оговорена и при заказе стали по ГОСТ 19281.
2.6.2. При заказе коррозионностойких сталей по ГОСТ 5949 необходимо оговорить поставку их в термообработанном состоянии и проверку на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 (при наличии требования в проекте).
2.7. Крепежные детали (обязательное Приложение 8)
2.7.1. При выборе марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений, предусмотренных стандартами, следует руководствоваться стандартами на эти фланцы.
2.7.2. Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям ОСТ 26-2043 и обязательного Приложения 8.
2.7.3. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
Допускается применять материалы шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10% в случаях, когда:
это обосновано расчетом на прочность или экспериментальным исследованием;
расчетная температура фланца не более +100 град. C для фланцевых соединений по ГОСТ 12820 - ГОСТ 12822 и ГОСТ 28759.2 - ГОСТ 28759.4.
2.7.4. Допускается для шпилек (болтов) из аустенитных сталей применять гайки из сталей других структурных классов, предусмотренных в ОСТ 26-2043 и обязательном Приложении 8.
2.7.5. Гайки и шпильки (болты) для соединений, работающих под давлением, должны изготавливаться из сталей разных марок.
Допускается изготавливать шпильки (болты) и гайки из сталей одной марки. При этом твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 HB.
2.7.6. Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 25Х1МФ, 30ХМА, 25Х2М1Ф, 37Х12Н8Г8МБФ для соединений, работающих под давлением, до температуры -60 град. C, а также гайки из стали марки 35 после закалки и высокого отпуска для соединений, работающих под давлением, до температуры -46 град. C. В этом случае для шпилек необходимо провести испытание образцов с острым надрезом (тип 11 по ГОСТ 9454) на ударный изгиб при рабочей температуре. Значение ударной вязкости на всех образцах должно быть не менее 30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см).
2.8. Сварочные материалы
2.8.1. Сварочные материалы следует выбирать согласно требованиям обязательных Приложений 12 - 17 в зависимости от условий применения и с учетом требований обязательных Приложений 2 - 11 и табл. 3.
Сварочные материалы, не указанные в обязательных Приложениях 12 - 17, могут применяться по согласованию со специализированной организацией.
2.8.2. Сварочные материалы, применяемые для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей), должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий.
Качество и характеристики сварочных материалов должны подтверждаться предприятием - поставщиком в соответствующих сертификатах.
При отсутствии сертификата сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов или технических условий на предприятии - изготовителе сосуда.
2.8.3. Электроды с покрытием для ручной дуговой сварки типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.
2.8.4. Механические свойства металла шва или наплавленного металла должны быть не ниже требований, указанных в табл. 4.
Таблица 4
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛА ШВА И НАПЛАВЛЕННОГО
МЕТАЛЛА
--------------T---------------T-------------T--------------------¬
¦Наименование ¦ Временное ¦Относительное¦ Ударная вязкость, ¦
¦ сталей ¦ сопротивление ¦ удлинение, %¦ KCU, Дж/кв. см ¦
¦ ¦ разрыву ¦ ¦ (кгс x м/кв. см) ¦
¦ +---------------+-------------+--------------------+
¦ ¦ при температуре +20 град. C ¦
+-------------+---------------T-------------T--------------------+
¦Углеродистые,¦Не ниже нижнего¦ 18 ¦ 50 (5,0) ¦
¦марганцовис- ¦значения вре- ¦ ¦ ¦
¦тые и марган-¦менного сопро- ¦ ¦ ¦
¦цево - крем- ¦тивления разры-¦ ¦ ¦
¦нистые ¦ву основного ¦ ¦ ¦
+-------------+материала, ука-+-------------+ ¦
¦Низколегиро- ¦занного в соот-¦ 16 ¦ ¦
¦ванные хро- ¦ветствующих ¦ ¦ ¦
¦мистые и ¦стандартах ¦ ¦ ¦
¦хромомолиб- ¦ ¦ ¦ ¦
¦деновые ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------+ +-------------+ ¦
¦Среднелегиро-¦ ¦ 14 ¦ ¦
¦ванные хро- ¦ ¦ ¦ ¦
¦мистые, хро- ¦ ¦ ¦ ¦
¦момолибдено- ¦ ¦ ¦ ¦
¦вые и хромо- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ванадиево - ¦ ¦ ¦ ¦
¦вольфрамовые ¦ ¦ ¦ ¦
+-------------+ +-------------+--------------------+
¦Высоколегиро-¦ ¦По стандарту ¦ 70 (7,0) ¦
¦ванные с ¦ ¦или техничес-¦ ¦
¦особыми ¦ ¦ким условиям ¦ ¦
¦свойствами ¦ ¦на сварочный ¦ ¦
¦ ¦ ¦материал, а ¦ ¦
¦ ¦ ¦при отсутст- ¦ ¦
¦ ¦ ¦вии в них ¦ ¦
¦ ¦ ¦данной харак-¦ ¦
¦ ¦ ¦теристики - ¦ ¦
¦ ¦ ¦не менее 18 ¦ ¦
L-------------+---------------+-------------+---------------------
Примечания. 1. В случае применения присадочных материалов при сварке сосудов, предназначенных для работы при температурах ниже -20 град. C, значение ударной вязкости наплавленного металла должно удовлетворять требованиям табл. 16.
2. Допускается снижение значения временного сопротивления разрыву на одном из двух испытанных образцов не более чем на 7%.
3. Нормы механических свойств металла шва или наплавленного металла для низко- и среднелегированных хромистых, хромомолибденовых, хромованадиевых и хромованадиево - вольфрамовых сталей указаны после термической обработки согласно паспорту на сварочные материалы или после термической обработки, предусмотренной в подразд. 3.12.
2.8.5. В случае отсутствия сертификата механические испытания шва или наплавленного металла должны проводиться на растяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.
2.8.6. В металле, наплавленном электродами, предназначенными для ручной сварки сталей аустенитного класса, содержание ферритной фазы должно соответствовать ГОСТ 10052 или техническим условиям (паспорту) на электроды. Необходимость определения ферритной фазы в металле швов, выполненных другими способами сварки сталей аустенитного класса, устанавливается проектом. Количество ферритной фазы должно соответствовать ОСТ 26-3.
Сварочные материалы, не предусмотренные настоящими Правилами и предназначенные для сварки сосудов (сборочных единиц, деталей) из аустенитных сталей, работающих при температуре выше 350 град. C, при отсутствии сертификатных или паспортных указаний должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле.
2.8.7. Сварочные материалы, предназначенные для выполнения соединений из разнородных сталей, должны выбираться согласно РТМ 26-298 для ручной дуговой и автоматической под флюсом сварки и согласно РТМ 26-378 для сварки в защитных газах.
2.8.8. Сварочные материалы (электроды и сварочная проволока), предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, перед запуском в производство должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева.
Если сосуд или его детали в процессе изготовления нагреваются выше 600 град. C или подвергаются термической обработке, необходимо проводить испытания образцов на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом времени всех термических нагревов, которым подвергаются сосуд или детали.
2.8.9. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты. Испытания считаются окончательными.
3. Изготовление
3.1. Общие требования
3.1.1. Перед изготовлением (доизготовлением), монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.
Во время хранения и транспортирования материалов должны быть исключены повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.
3.1.2. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные:
марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионностойкого слоев);
номер партии - плавки;
номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);
клеймо технического контроля.
Маркировка наносится в соответствии с требованиями п. 7.1.4.
Маркировка должна находиться на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромок.
Примечание. Маркировке, нанесенной предприятием - поставщиком на листе или плите, допускается присваивать условный регистрационный номер. Условный регистрационный номер наносится на заготовку при переносе маркировки и присваивается документу о качестве.
3.1.3. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.
Кернение допускается только по линии реза.
3.1.4. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после их зачистки толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.
3.1.5. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.
3.1.6. Заусенцы должны быть удалены и острые кромки деталей и узлов притуплены.
3.1.7. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или нормативно - технической документации не указаны более жесткие требования, должны быть:
для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий H14,
IT14
валов h14, остальных +/- ---- - по ГОСТ 25347;
2
для поверхностей без механической обработки, а также между
обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с
табл. 5.
Таблица 5
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ПОВЕРХНОСТЕЙ
------------------T----------------------------------------------¬
¦ Размеры, мм ¦ Предельные отклонения по ГОСТ 25347 ¦
¦ ¦ и ГОСТ 26179 ¦
¦ +---------------T--------------T---------------+
¦ ¦ отверстий ¦ валов ¦ остальных ¦
+-----------------+---------------+--------------+---------------+
¦До 500 ¦ H17 ¦ h17 ¦ IT17 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ +/- ---- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 2 ¦
+-----------------+---------------+--------------+---------------+
¦ ¦ ¦ ¦ IT16 ¦
¦Свыше 500 до 3150¦ H16 ¦ h16 ¦ +/- ---- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 2 ¦
+-----------------+---------------+--------------+---------------+
¦ ¦ ¦ ¦ IT15 ¦
¦Свыше 3150 ¦ H15 ¦ h15 ¦ +/- ---- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 2 ¦
L-----------------+---------------+--------------+----------------
Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если не предъявляются в чертежах или нормативно - технической документации более жесткие требования.
3.1.8. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
3.1.9. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и стандартов на сварные швы.
3.1.10. Сварщик должен приступать к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.
3.1.11. Покрытие (эмалью, свинцом, лаком, резиной, эбонитом и др.) и подготовка под покрытие внутренней поверхности сосуда при наличии требования в технической документации должны проводиться по документации предприятия - изготовителя.
3.2. Обечайки
3.2.1. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами.
3.2.2. Отклонение в длине развертки окружности взаимостыкуемых обечаек должно обеспечивать выполнение требований п. 3.10.9. Замер длины развертки производится с двух концов заготовки обечайки.
3.3. Корпуса
3.3.1. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:
а) отклонение по длине не более +/- 0,3% номинальной длины, но не более +/-75 мм;
б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.
При этом местная непрямолинейность не учитывается:
в местах сварных швов;
в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;
в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов;
в) отклонение от прямолинейности корпуса (без днищ) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки.
Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств.
Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионностойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.
3.3.2. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов допускается не более +/- 1% номинального диаметра, если в технической документации не оговорены более жесткие требования.
Относительная овальность а корпуса сосудов (за исключением аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1%.
Величина относительной овальности определяется:
в местах, где не установлены штуцера и люки, по формуле:
2(Dmax - Dmin)
a = -------------- x 100%;
Dmax + Dmin
в местах установки штуцеров и люков по формуле:
2(Dmax - Dmin - 0,02d)
a = ---------------------- x 100%,
Dmax + Dmin
где:
Dmax, Dmin - наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса соответственно, измерение в одном поперечном сечении;
d - внутренний диаметр штуцера или люка.
Значение a допускается увеличивать до 1,5% для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.
Значение a для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5%.
Значение a для сосудов без давления (под налив) должно быть не более 2%.
3.3.3. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.
3.3.4. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90 град. должны быть предусмотрены у изолируемых колонных аппаратов две пары приспособлений по ОСТ 36-18, а у неизолируемых - две пары рисок.
3.3.5. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности "шип - паз" или "выступ - впадина", для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.
3.4. Днища
3.4.1. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища допускается не более +/- 1% номинального диаметра. Относительная овальность допускается не более 1%.
3.4.2. Днища, изготовленные из коррозионностойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки или горячего фланжирования, а также днища, прошедшие термообработку или горячую правку, должны быть очищены от окалины, если это требование предусмотрено технической документацией. Пассивирование рабочей поверхности днищ производится по требованию технической документации.
3.4.3. Готовое днище, являющееся товарной продукцией, должно иметь маркировку:
товарный знак или наименование предприятия - изготовителя;
номер днища по системе нумерации предприятия - изготовителя;
марку материала;
условное обозначение;
клеймо технического контроля.
Надписи "товарный знак" или "предприятие - изготовитель", "номер днища" допускается не наносить по согласованию с заказчиком.
Маркировка наносится в соответствии с требованиями п. 7.1.4. Маркировка должна находиться на наружной выпуклой поверхности днища.
Днища эллиптические
3.4.4. Отклонения размеров и формы днищ (рис. 6) не должны превышать значений, указанных в табл. 6, 7, 8.
Таблица 6
ДОПУСКИ ВЫСОТЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ И ВЫСОТЫ
ВЫПУКЛОСТИ (ВОГНУТОСТИ) НА ЭЛЛИПСОИДНОЙ ЧАСТИ ДНИЩА
--------------------T------------------T-------------------------¬
¦Диаметр днища D, мм¦ Предельное ¦ Предельная высота ¦
¦ ¦отклонение высоты ¦ отдельной вогнутости ¦
¦ ¦ цилиндрической ¦ или выпуклости на ¦
¦ ¦части ДЕЛЬТА h, мм¦эллипсоидной части T, мм ¦
+-------------------+------------------+-------------------------+
¦До 720 ¦ +/- 5 ¦ 2 ¦
+-------------------+ +-------------------------+
¦От 800 до 1300 ¦ ¦ 3 ¦
+-------------------+ +-------------------------+
¦От 1320 и более ¦ ¦ 4 ¦
L-------------------+------------------+--------------------------
Примечания. 1. Высота отдельной вогнутости или выпуклости T на эллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе, допускается до 6 мм.
2. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.
3. Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.
Таблица 7
ДОПУСКИ НАКЛОНА ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
----------------------------T------------------------------------¬
¦ Толщина днища S1, мм ¦ Допуски наклона ДЕЛЬТА m, мм ¦
+---------------------------+------------------------------------+
¦До 20 ¦ 4 ¦
+---------------------------+------------------------------------+
¦От 22 до 25 ¦ 5 ¦
+---------------------------+------------------------------------+
¦От 28 до 34 ¦ 6 ¦
+---------------------------+------------------------------------+
¦От 36 и более ¦ 8 ¦
L---------------------------+-------------------------------------
Таблица 8
ДОПУСКИ ФОРМЫ ЭЛЛИПСОИДНОЙ ПОВЕРХНОСТИ
-------------------T---------------------------------------------¬
¦Диаметр днищ D, мм¦ Зазор между шаблоном и эллипсоидной ¦
¦ ¦ поверхностью, мм ¦
¦ +----------------------T----------------------+
¦ ¦ ДЕЛЬТА r ¦ ДЕЛЬТА R ¦
+------------------+----------------------+----------------------+
¦До 530 ¦ 4 ¦ 8 ¦
+------------------+----------------------+----------------------+
¦От 550 до 1400 ¦ 6 ¦ 13 ¦
+------------------+----------------------+----------------------+
¦От 1500 до 2200 ¦ 10 ¦ 21 ¦
+------------------+----------------------+----------------------+
¦От 2400 до 2800 ¦ 12 ¦ 31 ¦
+------------------+----------------------+----------------------+
¦От 3000 и более ¦ 16 ¦ 41 ¦
L------------------+----------------------+-----------------------
3.4.5. Для днищ, изготовляемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15% исходной толщины заготовки.
3.4.6. Контроль формы готового днища следует производить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высота цилиндрической части должна измеряться приложением линейки. Линейка должна отвечать требованиям ГОСТ 427.
Днища полусферические
3.4.7. Высота отдельной вогнутости или выпуклости T (рис. 7 "а") на поверхности днищ должна быть не более 4 мм.
3.4.8. Зазоры ДЕЛЬТА R и ДЕЛЬТА r между шаблоном и сферической поверхностью днища из лепестков и шарового сегмента (рис. 7 "б", "в") должны быть не более +/- 5 мм при внутреннем диаметре днища до 5000 мм и +/- 8 мм при внутреннем диаметре днища более 5000 мм. Величина зазора ДЕЛЬТА R может быть увеличена в 2 раза, если S1 >= 0,8S (S - толщина обечайки, S1 - толщина днища).
3.4.9. Зазор ДЕЛЬТА R и ДЕЛЬТА r между шаблоном и сферической поверхностью штампованного днища должен быть не более значений, указанных в табл. 8.
3.4.10. Контроль формы готового днища производится шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.
Конические днища (переходы)
3.4.11. У конических днищ (переходов) продольные и кольцевые швы смежных поясов могут располагаться непараллельно образующей и основанию конуса. При этом должны выполняться требования п. 3.10.7.
3.4.12. Утонение толщины стенки отбортовки конических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствовать требованию п. 3.4.7.
3.4.13. Отклонения высоты цилиндрической части днища допускаются не более +10 мм и -5 мм.
Днища плоские
3.4.14. Отклонение от плоскостности для плоских днищ по ГОСТ 12622 и ГОСТ 12623 не должно превышать требований по отклонению от плоскостности

ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ГАЗЕТАМ ДЛЯ ВЗРОСЛЫХ. САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА И НОРМЫ. СанПиН 1.2.976-00 (утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 04.10.2000)  »
Постановления и Указы »
Читайте также