Распоряжение мпр рф от 05.06.2007 n 37-р "об утверждении методических рекомендаций по применению классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых"

¦ ¦ ¦ ¦ ¦тываемые¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Производство цемента ¦19,0 ¦27,4 ¦6,9 ¦8,3 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Производство извести ¦10,4 ¦7,1 ¦17,7 ¦16,0 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Известняк флюсовый ¦11,3 ¦13,4 ¦4,3 ¦4,7 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Доломит для металлургии ¦5,4 ¦4,3 ¦2,3 ¦1,9 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Химическая промышленность ¦2,3 ¦3,3 ¦1,2 ¦1,5 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Известкование кислых почв ¦2,3 ¦1,5 ¦20,8 ¦12,0 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Минеральная подкормка сельскохо- ¦1,2 ¦0,5 ¦1,3 ¦1,0 ¦
¦зяйственных животных и птиц ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Стекольная, сахарная и ¦1,9 ¦1,3 ¦3,2 ¦4,2 ¦
¦целлюлозно-бумажная промышленность¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Мел (без цементного сырья) ¦0,8 ¦2,5 ¦9,1 ¦9,5 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Строительный камень ¦45,4 ¦36,9 ¦28,2 ¦36,3 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Камни пильные ¦0,4 ¦0,4 ¦1,9 ¦1,9 ¦
+----------------------------------+------+-------+-----+--------+
¦Природные облицовочные камни ¦0,3 ¦1,1 ¦3,2 ¦2,6 ¦
L----------------------------------+------+-------+-----+---------
По величине запасов месторождения карбонатных пород делятся в зависимости от направлений их использования. Деление это условно и для районов с различными ресурсами карбонатного сырья может быть разным. Ориентировочная группировка месторождений по величине запасов приведена в табл. 2. В основу деления месторождений по крупности положена обеспеченность горнодобывающих предприятий сырьем на амортизационный срок. Для крупных предприятий он должен составлять не менее 30 лет. В последнее десятилетие крупные месторождения разведываются редко, чаще бывают востребованы запасы средних и особенно мелких месторождений.
Таблица 2
ГРУППИРОВКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ КАРБОНАТНОГО СЫРЬЯ
ПО ВЕЛИЧИНЕ ЗАПАСОВ, МЛН. Т
---------------------------------T---------T----------T----------¬
¦ Назначение сырья ¦ Крупные ¦ Средние ¦ Мелкие ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Цементное сырье ¦> 100 ¦100 - 50 ¦< 50 ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Флюсовый известняк ¦> 100 ¦100 - 30 ¦< 30 ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Доломит для металлургии ¦> 50 ¦50 - 10 ¦< 10 ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Химическая промышленность ¦> 50 ¦50 - 10 ¦< 10 ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Производство извести ¦> 20 ¦20 - 5 ¦< 5 ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Стекольная, сахарная и целлюлоз-¦> 15 ¦15 - 5 ¦< 5 ¦
¦но-бумажная промышленность ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Известкование кислых почв ¦> 10 ¦10 - 2 ¦< 2 ¦
+--------------------------------+---------+----------+----------+
¦Минеральная подкормка сельскохо-¦> 10 ¦10 - 2 ¦< 2 ¦
¦зяйственных животных и птиц ¦ ¦ ¦ ¦
L--------------------------------+---------+----------+-----------
Три четверти добытого карбонатного сырья используется в строительстве и одна четверть - в различных отраслях промышленности.
В строительстве карбонатные породы применяются в основном в качестве строительного камня и для производства цемента и извести, в других отраслях - преимущественно в металлургии и меньше в химической, сахарной, стекольной и целлюлозно-бумажной промышленности, в сельском хозяйстве.
В промышленности и сельском хозяйстве требования к качеству карбонатных пород определяются в основном их химическим составом, нередко регламентируются прочность и кусковатость.
Основной материал в современном промышленном, гражданском, гидротехническом и дорожном строительстве - портландцемент. Это гидравлическое вяжущее, твердеющее в воде и на воздухе. Соединения получают тонким помолом обожженной при температуре около 1500 °С до спекания сырьевой смеси из известняка (мела) и глины. При использовании мергелей "натуралов", в которых карбонатная и глинистая составляющие находятся в оптимальном соотношении, в шихту не требуется добавлять глину. Сырьевая смесь обычно двухкомпонентна, и допустимое содержание вредных примесей в одной породе зависит от количества их в другой. Вредными примесями в цементном сырье являются оксид магния, а также щелочи, сера, фосфор и титан. Для сухого способа производства регламентируется содержание хлора (не более 0,015%). ГОСТа на цементное сырье нет. Действующие в настоящее время технические условия на качество основных видов сырьевых материалов для производства портландцементного клинкера предъявляют следующие требования к химическому составу сырьевых материалов: содержание CaO в карбонатном компоненте - не менее 45% в известняках и 40 - 45% - в мергелях "натуралах", в глинистом компоненте I группы - не более 15% CaO и в глинистом компоненте II группы - 15 - 44% CaO.
Количество примесных вредных оксидов в карбонатном компоненте не должно
превышать (%): MgO - 4,0; SO - 1,3; K O + Na O - 1,0; P O - 0,4.
3 2 2 2 5
Содержание оксидов в сырьевой смеси должно обеспечить значения коэффициента
насыщения в пределах 0,88 - 0,92, кремнеземного модуля - 1,90 - 2,60 и
глиноземного модуля - 0,90 - 1,60. Для получения расчетных параметров
сырьевой смеси в нее при необходимости вводят корректирующие алюминатные и
железосодержащие добавки (бокситы, железная руда, пиритные огарки, охристые
глины, колосниковая пыль и др.).
На известняки для производства цемента для ряда месторождений разработаны отдельные технические условия.
Для получения цемента пригодны породы с постоянным химическим составом и однородной мелкозернистой структурой. Физико-механические свойства кальцитовых пород не регламентируются, но малопрочные разности их (10 - 20 МПа) предпочтительнее. Влажность известняков допустима до 5%, а мергелей "натуралов" до 10%. Мел для сухого способа производства цемента из-за повышенной влажности не используется. В известняке (меле) для выпуска белого и цветного цемента дополнительно ограничивается содержание красящих оксидов железа и марганца, не допускается присутствие оксида хрома.
Для производства строительной извести, необходимой для приготовления растворов, бетонов, блоков и силикатного кирпича, применяются известняк, мел, доломит и реже мергель. Известь получают путем обжига карбонатных пород в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000 - 1200 °С до полного удаления углекислого газа.
Требования к карбонатному сырью для выпуска извести регламентированы
ОСТ 21-27-76, в котором по содержанию CaCO , MgCO и глинистых примесей
3 3
выделены семь классов (табл. 3).
Таблица 3
КЛАССЫ КАРБОНАТНЫХ ПОРОД ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТИ
---------------------------------T----------------------------------------¬
¦ Содержание, % ¦ Класс ¦
¦ +-----T-----T-----T-----T-----T-----T----+
¦ ¦ А ¦ Б ¦ В ¦ Г ¦ Д ¦ Е ¦ Ж ¦
+--------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦CaCO , не менее ¦92 ¦86 ¦77 ¦72 ¦52 ¦47 ¦72 ¦
¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦MgCO , не более ¦5 ¦6 ¦20 ¦20 ¦45 ¦45 ¦8 ¦
¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+----+
¦Глинистые примеси ¦3 ¦8 ¦3 ¦8 ¦3 ¦8 ¦20 ¦
¦(SiO + Al O + Fe O ), не более¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 2 2 3 2 3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L--------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----
По прочности (МПа) согласно ОСТу карбонатные породы делятся на
твердые (более 60), средней твердости (30 - 60), мягкие (10 - 30) и очень
мягкие (менее 10). Оптимальным сырьем для изготовления извести являются
чистые известняки и мел с незначительной примесью MgCO и нерастворимого
3
остатка. Предпочтительнее породы, имеющие прочность на сжатие 10 - 40 МПа.
Известь должна соответствовать видам и сортам ГОСТ 9179-77 "Известь
строительная".
Доломиты с содержанием MgO не менее 18,5% используются для производства магнезиальных вяжущих. Для этого доломит обжигается при температуре около 700 °С и после помола затворяется раствором хлористого магния. Полученное вяжущее применяется для выпуска различных строительных изделий.
В черной металлургии используются известняки и доломиты. Известняки, а также получаемая из них известь применяются в качестве флюса при производстве чугуна, стали и ферросплавов для извлечения и перевода в шлаки балластных (кремнезем и глинозем) и вредных (фосфор и сера) примесей руды и золы топлива.
В доменном производстве используются известняки, доломитовые известняки и доломиты, в сталеплавильном и ферросплавном - известняки и известь. Мел из-за недостаточной прочности и большой влажности применяется только изредка в литейном деле. В связи с тем, что мартеновское производство стали все больше заменяется конвертерным, потребность в известняках с низким содержанием примесей, пригодных для выпуска конвертерной извести, увеличивается.
Флюсовые известняки получают путем добычи, дробления и обогащения карбонатного сырья. В зависимости от химического и фракционного состава их разделяют по маркам и сортам.
Требования к качеству товарных флюсовых известняков определены в ОСТ 14-63-80 (для доменной плавки) и ОСТ 14-64-80 (для плавки стали). Оба отраслевых стандарта Министерства черной металлургии СССР отменены, но на их основе разработаны технические условия для отдельных предприятий.
Требования ОСТов к химическому составу сводятся к ограничению
содержания суммы CaO + MgO (не менее 50,5 - 54% в зависимости от марки) при
незначительном количестве MgO (не более 3,5 - 10%) и нерастворимого остатка
(не более 2 - 4%). Более высокие требования предъявляются к флюсам для
электросталеплавильного и ферросплавного производств. В них, кроме того,
лимитируется присутствие фосфора и серы. Еще более жестки требования к
химическому составу известняков для выпуска конвертерной извести по ТУ
14-15-60-78. К известнякам Пикалевского месторождения, используемым в
производстве глинозема, цемента, извести и в качестве флюса в черной
металлургии, применяются ТУ 57-43-060-00196368-97. Флюсовые известняки
должны содержать CaO + MgO не менее 52% для первого и 50% для второго
сорта, MgO - соответственно не более 8 и 10%, SiO - не более 2 и 4%.
2
Кроме химического состава важным показателем флюсовых известняков являются фракционный состав, прочность при сжатии и однородность. Для производства флюсов наиболее пригодны мелкозернистые, малопористые, относительно крепкие известняки.
Доломиты в металлургии применяются как огнеупорный материал (в сыром и обожженном виде) и как флюс.
В сыром виде они используются в качестве заправочного материала для основных мартеновских печей и конвертеров. После обжига получают металлургический доломит или металлургический доломитовый порошок, применяемый при изготовлении смолодоломитовых и смолодоломит-магнезитовых огнеупоров, для получения огнеупорных трамбовочных масс, кирпича, блоков и огнеупорных изделий специального назначения.
Основным показателем пригодности доломитов для производства огнеупоров и флюсов является их химический состав. Существенное значение имеет также структура, однородность и прочность доломита.
Требования к доломитам, используемым для изготовления конвертерных смолодоломитовых и смолодоломит-магнезитовых огнеупоров, регламентируются ТУ 14-8-232-77. Технические требования к качеству сырого доломита, предназначенного для обжига, подсыпки порогов и заправки мартеновских печей, содержатся в ОСТ 14-84-82, которым пользуются несмотря на его отмену. Требования к качеству флюсовых доломитов определены в ТУ 14-16-28-89. Имеются технические условия на доломит обожженный металлургический - ОСТ 14-85-82.
Массовая доля наиболее распространенных оксидов в доломите для обжига
на металлургический доломит должна составлять: MgO - не менее 16 - 19%,
SiO - не более 3 - 5%, R O - не более 3 - 4%. При получении
2 2 3
высокоогнеупорных изделий для футеровки кислородных конвертеров применяются
доломиты следующего состава: MgO - не менее 19%, CaO - не более 33%,
SiO - до 1%, R O - не более 2%. При использовании доломита как флюса
2 2 3
Содержание MgO - должно составлять 17 - 19%, SiO - не более 6%,
2
R O + MnO - не более 5%.
2 3
В цветной металлургии известняк и известь используются в качестве флюса