|
Расширенный поиск
Постановление Федерального надзора по ядерной и радиационной безопасности Российской Федерации от 19.06.2003 № 4/98, Федерального горного и промышленного надзора Российской Федерации от 19.06.2003 № 4/98П О С Т А Н О В Л Е Н И Е Федерального надзора России по ядерной и радиационной безопасности и Федерального горного и промышленного надзора России от 19 июня 2003 г. N 4/98 Об утверждении и введении в действие федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии" Зарегистрировано Министерством юстиции Российской Федерации 10 июля 2003 г. Регистрационный N 4884 Федеральный надзор России по ядерной и радиационной безопасности и Федеральный горный и промышленный надзор России постановляют: Утвердить и ввести в действие с 1 октября 2003 г. прилагаемые федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии" (НП-046-03). ___________ П Р А В И Л А устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии Утверждены постановлением Госатомнадзора России и Госгортехнадзора России от 19 июня 2003 г. N 4/98 1. Общие положения 1.1. Назначение. Область применения 1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов для объектов использования атомной энергии (далее - Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, наладке, эксплуатации, ремонту и реконструкции в процессе эксплуатации на объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров<1>, используемых в технологических процессах ОИАЭ (далее - котлы) и (или) расположенных и эксплуатируемых на их территории, не отнесенных к первому, второму или третьему классам безопасности общими положениями обеспечения безопасности соответствующих ОИАЭ. 1.1.2. Проектирование, изготовление, монтаж и наладка котлов для ОИАЭ должны выполняться в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденными в установленном порядке (далее - Правила по котлам), специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленными работниками (персоналом). 1.1.3. Эксплуатация котлов на ОИАЭ, а также их ремонт и реконструкция в процессе эксплуатации (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.) производятся эксплуатирующей организацией ОИАЭ в соответствии с настоящими Правилами или, по ее решению, соответствующими специализированными организациями. Надзор за осуществлением перечисленных работ осуществляют межрегиональные территориальные округа Госатомнадзора России. Необходимость и условия приведения находящихся в эксплуатации или на ремонте котлов ОИАЭ в соответствие с настоящими Правилами определяются в порядке, установленном Госатомнадзором России. 1.2. Область распространения 1.2.1. Настоящие Правила распространяются на: а) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры с рабочим давлением<2> 2 более 0,07 МПа (0,7 кгс/см ); б) водогрейные котлы и автономные экономайзеры с температурой воды выше 115°С; в) энерготехнологические паровые и водогрейные котлы; г) котлы-утилизаторы (паровые и водогрейные); д) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла. 1.2.2. Настоящие Правила не распространяются на: а) котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах (кроме драг) и объектах подводного применения; б) котлы передвижных и транспортабельных установок и энергопоездов; в) отопительные котлы вагонов железнодорожного состава и другие котлы передвижных котельных установок; г) котлы с электрическим обогревом; д) котлы с объемом парового и водяного пространства 3 0,001 м (1 л) и менее, у которых произведение рабочего давления в 2 3 МПа (кгс/см ) на объем в м (л) не превышает 0,002 (20); е) пароперегреватели трубчатых печей предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности; ж) содорегенерационные котлы; з) котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями. 1.3. Проектирование для ремонта и реконструкции 1.3.1. Проекты котлов для ОИАЭ и их элементов (в том числе запасных частей к ним), а также проекты их монтажа должны выполняться специализированными проектными (конструкторскими) организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом. При ремонте и реконструкции котлов ОИАЭ проектирование ремонта и монтажа может выполнять эксплуатирующая организация ОИАЭ или, по ее решению, специализированная организация. 1.3.2. Соответствие проектов котельных, разработанных иностранными организациями, требованиям Правил по котлам должно быть подтверждено заключением специализированной организации. 1.3.3. Руководители и специалисты, занятые проектированием котлов ОИАЭ, должны пройти проверку знания Правил по котлам в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России (РД 03-444-02), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 30.04.2002 N 21, зарегистрированным Минюстом России 31.05.2002, регистрационный N 3489. Руководители и специалисты, занятые проектированием, изготовлением, монтажом и наладкой при ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, должны пройти проверку знания настоящих Правил в соответствии с нормативной документацией (далее - НД), одобренной Госатомнадзором России. 1.3.4. Изменения в проекте, необходимость в которых возникает в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта или реконструкции котлов, должны быть согласованы с автором проекта, а для котлов, приобретенных за границей, а также при отсутствии автора проекта котла - со специализированной организацией. 1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев 1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев в работе котлов, на которые распространяются настоящие Правила, должно производиться в соответствии с законодательством Российской Федерации и федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии. ________________ <1> Основные термины и определения, используемые в настоящих Правилах, приведены в приложении 1. <2> Здесь и далее указывается избыточное давление. 2. Конструкция 2.1. Общие положения 2.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла (элемента), принятого в технических условиях (техническом задании), а также возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла. Внутренние устройства в паровой и водяной части барабанов котлов, препятствующие осмотру их поверхности, а также проведению дефектоскопического контроля, должны выполняться съемными. Допускается располагать в барабане приварные элементы для крепления внутренних устройств. Организация-изготовитель обязана в инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и установки этих устройств. 2.1.2. Конструкция и гидравлическая схема котла, пароперегревателя и экономайзера должны обеспечивать надежное охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением. Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и экономайзера не должна превышать величины, принятой в расчетах на прочность. 2.1.3. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономайзера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок. 2.1.4. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла. Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении в соответствующих точках должны быть установлены указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проекте котла. При невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на прочность необходимо учитывать соответствующие дополнительные напряжения. В этом случае установка реперов не требуется. 2.1.5. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне барабана), должен быть укреплен на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом, и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере. 2.1.6. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 55°С<1> при температуре окружающей среды не более 25°С. 2.1.7. Конструкция котла должна обеспечивать возможность удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении котла водой. 2.1.8. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединение труб рециркуляции, а также распределение питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего должны быть предусмотрены защитные устройства. Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность. 2.1.9. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также обеспечивать необходимые условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания. 2.1.10. Конструкция котлов должна учитывать возможность кратковременного повышения давления от "хлопков". При оснащении котла дымососами в конструкции котла должна учитываться возможность кратковременного разрежения после "хлопка". Расчетные величины давления и разрежения выбираются проектировщиком. 2.1.11. Расчеты на прочность элементов, работающих под давлением, должны выполняться по нормам расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды, утвержденным в установленном порядке. 2.2. Положение уровня воды 2.2.1. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла. Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается конструкторской организацией. 2.2.2. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается разработчиком проекта котла. 2.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы 2.3.1. Для барабанов и коллекторов должны применяться лазы и лючки, отвечающие следующим требованиям: В барабанах лазы должны быть круглой, эллиптической или овальной формы: диаметр круглого лаза должен быть не менее 400 мм, а размер осей эллиптического или овального лаза - не менее 300 х 400 мм. Крышка лаза массой более 30 кг должна быть снабжена приспособлением для облегчения открывания и закрывания. В коллекторах с внутренним диаметром более 150 мм должны быть предусмотрены отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных лючков разрешается применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров устанавливаются при разработке проекта. Лючки и штуцера допускается не предусматривать, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора. Конкретные указания по выполнению этой работы должны содержаться в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации котла. 2.3.2. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены лазы и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов. Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400 х 450 мм, круглые - диаметром не менее 450 мм и обеспечивать возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов (за исключением жаро- и газотрубных котлов). В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не менее указанных в настоящей статье. 2.3.3. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть прочными, плотными и исключать возможность самопроизвольного открывания. На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки должны быть оснащены устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании. 2.4. Предохранительные устройства топок и газоходов 2.4.1. Котлы с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек или других мелких производственных отходов паропроизводительностью до 60 т/ч включительно должны быть снабжены взрывными предохранительными устройствами. Взрывные предохранительные устройства должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено травмирование людей. Котлы с камерным сжиганием любого вида топлива паропроизводительностью более 60 т/ч взрывными предохранительными устройствами не оснащаются. Надежная работа этих котлов должна обеспечиваться автоматической системой защит и блокировок во всех режимах их работы. 2.4.2. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом котла. Взрывные предохранительные устройства разрешается не устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано проектом. 2.4.3. Между котлом-утилизатором и технологическим агрегатом должно быть установлено отключающее устройство, обеспечивающее работу агрегата без котла-утилизатора. Допускается не устанавливать это отключающее устройство, если режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить котел и выполнить требования настоящих Правил по проведению технических освидетельствований или ремонта котлов. 2.5. Чугунные экономайзеры 2.5.1. Схемы включения чугунных экономайзеров должны соответствовать требованиям инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации. 2.5.2. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера должна быть не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в паровом котле или температуры парообразования при имеющемся рабочем давлении воды в водогрейном котле. 2.6. Днища и трубные решетки 2.6.1. Днища следует применять выпуклые полушаровые или эллиптические. При поставке по импорту допускается использование торосферических (коробовых) днищ. Для газо- и жаротрубных котлов допускается применение торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными и (или) угловыми связями. Для коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован поверочным расчетом на прочность. 2.6.2. Днища следует изготавливать, как правило, из одного листа. Допускаются днища из двух листов, при этом листы должны быть сварены до изготовления и сварной шов подвергнут радиографии или ультразвуковому контролю (УЗК) по всей длине после изготовления днища. 2.6.3. Трубные решетки допускается изготавливать из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными швами будет не менее 5-кратной толщины стенки и сварные швы по всей длине подвергнуты УЗК или радиографии. 2.6.4. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, должны изготавливаться из поковки, проверенной на сплошность УЗК. Допускается применение листового проката на рабочее давление 2 до 4 МПа (40 кгс/см ) и температуру среды до 450°С при условии 100% контроля заготовки или изготовленного днища УЗК или другим равноценным методом. 2.6.5. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой должны иметь цилиндрический борт. 2.6.6. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более 80 мм могут изготавливаться механической обработкой из круглой прокатной заготовки. 2.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий 2.7.1. Сварные швы должны быть стыковыми с полным проплавлением. Применение угловых сварных соединений допускается при условии сплошного УЗК или радиографии. Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором без контроля радиографией или УЗК для приварки к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм, а также плоских фланцев (независимо от их диаметра) и элементов укрепления отверстий. Контроль качества таких соединений при изготовлении котлов для ОИАЭ должен выполняться по НД, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, контроль качества таких соединений может выполняться по НД, одобренной Госатомнадзором России. Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соединений труб условным проходом менее 16 мм, а также для приварки накладок и рубашек. 2.7.2. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15°. Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30°, если надежность соединения обоснована расчетом на прочность с определением расчетного ресурса. При разнице в номинальной толщине свариваемых элементов стенки менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва. При конструировании котлов для ОИАЭ требования к стыковым соединениям разнотолщинных элементов с различными прочностными свойствами, например, соединениям литых элементов с трубами, деталями из листа или поковок, а также соединениям труб с крутоизогнутыми коленами, изготовленными методами протяжки или гибки с осадкой, должны определяться НД, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, требования к таким стыковым соединениям разнохарактерных элементов могут определяться по НД, одобренной Госатомнадзором России. 2.7.3. Конструкция и расположение сварных швов должны обеспечивать: а) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех установленных в НД и производственно-технологической документации (ПТД) требований к сварке; б) свободное размещение нагревательных устройств в случае местной термической обработки; в) доступность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными для них методами; г) возможность выполнения ремонта сварных соединений с последующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены НД, утвержденной в установленном порядке. 2.7.4. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва параллельно или под углом, должно быть не менее 3-кратной толщины более толстого листа, но не менее 100 мм. Требование настоящего пункта не является обязательным для стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, а также для сборочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий: а) сварные соединения должны быть выполнены автоматической сваркой; б) места пересечения сварных швов должны быть подвергнуты УЗК и радиографии. В случае, если у сварного соединения располагаются отверстия, то от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка отверстия должна находиться на расстоянии не менее корень из D s, m где D и s - соответственно, средний диаметр и толщина элемента, в m котором располагаются отверстия, мм. Измерения должны проводиться для барабанов по внутренней, а для остальных элементов - по наружной поверхности. 2.7.5. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых сварных соединений (поперечных, продольных, меридиональных, хордовых, круговых и др.) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее. 2.7.6. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента должна обеспечивать возможность ультразвукового контроля сварного шва приварки днища со стороны днища. 2.7.7. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуатации. Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений с припуском на сторону не менее корень из D s, но не m менее 100 мм были подвергнуты сплошному радиографическому или ультразвуковому контролю. Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений. 2.7.8. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать отверстия для приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении следующих условий: а) до расточки отверстий сварные соединения должны быть подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю на участке отверстий с припуском не менее корень из D s, но не менее m 100 мм в каждую сторону сварного шва; б) расчетный ресурс эксплуатации должен быть обоснован поверочным расчетом на прочность. Расчеты допускается не производить, если расстояние между кромками отверстий, расположенных в продольном шве, не менее 2 корень из D s, а для отверстий в кольцевом (поперечном) шве - не m менее корень из D s. m Допускается располагать отверстия под развальцовку труб на стыковых сварных соединениях в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке. 2.7.9. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры различны. При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При установке в таком ряду труб газоплотной мембранной панели с приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра отверстия. 2.8. Криволинейные элементы 2.8.1. При конструировании котлов для ОИАЭ конструкция колен и криволинейных коллекторов должна соответствовать НД, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, конструкция колен и криволинейных коллекторов может соответствовать НД, одобренной Госатомнадзором России. 2.8.2. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения радиографии или УЗК по всей длине швов. 2.8.3. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения, установленные НД на изделие. 2.8.4. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается. 2.8.5. Применение секторных колен допускается при рабочем 2 давлении не более 4 МПа (40 кгс/см ) при условии, что угол между поперечными сечениями секторов не превышает 22°30' и расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена обеспечивает контроль этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. 2.9. Вальцовочные соединения 2.9.1. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизированной вальцовки, а также с применением взрыва внутри вальцуемой трубы, следует использовать для труб с наружным диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С. При этих же ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до или после вальцовки. 2.9.2. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм. 2.9.3. При конструировании котлов для ОИАЭ конструкция вальцовочного соединения (с одной или несколькими канавками, полученными расточкой или накаткой, а также без канавок, с отбортовкой колокольчика или без нее) должна соответствовать НД на изделие, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, конструкция вальцовочного соединения (с одной или несколькими канавками, полученными расточкой или накаткой, а также без канавок, с отбортовкой колокольчика или без нее) может соответствовать НД на изделие, одобренной Госатомнадзором России. 2.9.4. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика должны соответствовать НД на изделие. 2.9.5. Трещины и надрывы на кромке колокольчика не допускаются. 2.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа 2.10.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы: а) подвода питательной или сетевой воды; б) продувки котла и спуска воды при остановке котла; в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке; г) продувки пароперегревателя и паропровода; д) отбора проб воды и пара; е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла; ж) отвода воды или пара при растопке и остановке; з) разогрева барабанов при растопке. Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией. 2.10.2. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами. 2.10.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами. 2.10.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата. 2.10.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента и т. п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях. 2.11. Горелочные устройства 2.11.1. Горелочные устройства должны обеспечивать безопасную и экономичную эксплуатацию котлов. 2.11.2. Горелочные устройства должны изготавливаться специализированными предприятиями в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке. В НД должны быть установлены требования безопасности, указания по эксплуатации и ремонту. 2.11.3. Допуск вновь изготовленных и импортных горелочных устройств в эксплуатацию осуществляется на основании разрешения Госгортехнадзора России. 2.11.4. Горелочные устройства должны иметь паспорт организации-изготовителя, в котором должны быть указаны основные сведения (наименование и адрес изготовителя, заводской номер, дата изготовления, конструктивные решения, основные размеры, параметры рабочих сред, тип, мощность, регулировочный диапазон, основные технические характеристики и др.). Форма паспорта устанавливается изготовителем. Все горелочные устройства должны в установленном порядке пройти соответствующие испытания (приемосдаточные, аттестационные, типовые). 2.11.5. Котел должен быть снабжен: а) комплектом основных и резервных форсунок. Число резервных форсунок и форсунок на горелках пылеугольных котлов, использующих жидкое топливо в качестве растопочного, определяется проектом; б) запально-защитными устройствами (ЗЗУ) с контролем растопочного и основного факела. Места установки ЗЗУ и средств контроля факела определяются проектом; в) комплектом арматуры, обеспечивающим автоматическое дистанционное или ручное управление горелками. Котлы тепловых электростанций комплектуются горелочными устройствами в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке. 2.11.6. Горелочные устройства, разработанные и поставляемые совместно с котлом одним заводом-изготовителем, проходят приемочные испытания в составе этого котла (на головных образцах котлов одновременно с испытаниями котла в целом). 2.11.7. Горелочные устройства должны обеспечивать надежное воспламенение и устойчивое горение топлива без отрыва и проскока пламени в заданном диапазоне режимов работы, не допускать выпадения капель жидкости топлива на пол и стенки топки, а также сепарации угольной пыли (если не приняты специальные меры по ее дожиганию в объеме топки). 2.11.8. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их на стенах топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки факелом без наброса его на стены и исключать образование застойных и плохо вентилируемых зон в объеме топки. 2.11.9. В качестве растопочного топлива для растопочных устройств пылеугольных горелок должен использоваться топочный мазут по государственному стандарту или природный газ. Допускается применение других видов жидкого топлива с температурой вспышки не ниже 61°С. Применение легковоспламеняющихся топлив в качестве растопочных не допускается. 2.11.10. Расположение в горелке мазутной форсунки должно быть таким, чтобы распыливающий узел (головка) мазутной форсунки не омывался высокотемпературными продуктами сгорания. 2.11.11. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива регламентируются для каждого вида топлива Правилами взрывобезопасности для опасных производственных объектов, утвержденными в установленном порядке, строительными нормами и правилами или НД, утвержденной в установленном порядке. 2.11.12. Подвески котлов являются основными несущими элементами, воспринимающими нагрузку от массы поверхностей нагрева котла. В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерностью распределения нагрузки и контролировать состояние элементов подвесной системы. Натяжение подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации должно регулироваться в соответствии с инструкцией организации - изготовителя котла. ________________ <1> В соответствии с государственным стандартом. 3. Материалы и полуфабрикаты для ремонта и реконструкции 3.1. Общие положения 3.1.1. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления элементов и деталей, предназначенных для работы под давлением, котлов ОИАЭ должен производиться в соответствии с Правилами по котлам. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе. 3.1.2. Применение материалов, не указанных в п. 3.1.1, допускается при положительном заключении специализированной организации, если параметры этих материалов будут не ниже требований Правил по котлам. 3.1.3. Поставка полуфабрикатов для котлов ОИАЭ (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, утвержденной в установленном порядке. Поставка полуфабрикатов для ремонта и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может проводиться по НД, одобренной Госатомнадзором России. 3.1.4. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с государственным стандартом. 3.1.5. При выборе материалов для котлов, поставляемых в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров, должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении. Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы со специализированной организацией. 3.1.6. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении или ремонте котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение предприятия-изготовителя, марку стали, стандарт или технические условия на его изготовление. Способ маркировки устанавливается ПТД на полуфабрикат, при этом должно быть исключено недопустимое изменение свойств металла полуфабриката и обеспечена сохранность маркировки в течение всего периода его эксплуатации. 3.1.7. Маркировка труб диаметром 25 мм и более, толщиной стенки 3 мм и более должна иметь обозначение товарного знака организации-изготовителя, марку стали и номер партии. Для труб диаметром менее 25 мм любой толщины и диаметром более 25 мм толщиной менее 3 мм допускается маркировку проводить на бирках, привязываемых к пакетам труб; в маркировке указываются: товарный знак организации-изготовителя, размер труб, марка стали, номер партии, номер нормативной документации на их изготовление. 3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования 3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сопроводительные документы следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления. Подразделение сталей, употребляемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 2. 3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сопроводительной документации предприятия - изготовителя полуфабриката. Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях: - если механические и технологические характеристики металла, установленные в НД, утвержденной в установленном порядке, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката); - если на предприятиях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой. В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной организацией. 3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным. 3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями Правил по котлам при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более. По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации. 3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей, по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации. 3.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20°С, а в случаях, предусмотренных пунктом 3.2.5, при одной из температур, указанных в таблице 1. Таблица 1 +-----------------------------------------------------------------+ | Температура металла, °С | Температура испытаний, °С | +-------------------------------+---------------------------------| |От 0 до -20 |-20 | +-------------------------------+---------------------------------| |От -20 до -40 |-40 | +-------------------------------+---------------------------------| |От -40 до -60 |-60 | +-----------------------------------------------------------------+ Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20°С и -20°С. Значения ударной вязкости при температурах испытаний 2 2 должны быть не ниже KCU = 30 Дж/см (3,0 кгс х м/см ); 2 2 KCV = 25 Дж/см (2,5 кгс х м/см ). При оценке ударной вязкости определяется среднее арифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 2 2 10 Дж/см (1,0 кгс х м/см ) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в НД или конструкторской документации. 3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 3.2.6. 3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей до 450°С и для высокохромистых и аустенитных сталей до 525°С. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД, утвержденной в установленном порядке, должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные. 3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД, утвержденной в установленном порядке. Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 4 5 5 10 , 10 и 2 х 10 ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специализированной организации. 3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в Правилах по котлам при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД, утвержденной в установленном порядке. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в пункте 3.1.3 настоящего раздела. 3.3. Листовая сталь 3.3.1. Пределы применения листовой стали и полос различных марок, НД на лист и полосы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать разрешенным Правилами по котлам. 3.4. Стальные трубы 3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать разрешенным Правилами по котлам. 3.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой, непрерывнолитой и центробежнолитой заготовки. 3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографии или УЗК сварного шва по всей длине. 3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях: - если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографией, УЗК или им равноценными); 2 - для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см ) и ниже, если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний. 3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%. 3.4.6. Сварные трубы для параметров и условий, не указанных в Правилах по котлам, допускаются к применению Госгортехнадзором России на основании положительного заключения специализированной организации по результатам исследований, подтверждающих их прочность и надежность. 3.5. Стальные поковки, штамповки и прокат 3.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по котлам. 3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или изготовителе котла). Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки. 3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штамповок и проката, изготовленных из листа и сортового проката для котлов ОИАЭ, должны удовлетворять требованиям НД на детали, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для поковок, штамповок и проката могут удовлетворять требованиям НД на детали, утвержденной в установленном порядке. 3.6. Стальные отливки 3.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по котлам. 3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм. 3.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева. 3.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по государственным стандартам. Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии-изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НД для узла или объекта. 3.7. Крепеж 3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по котлам. 3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С. 3.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С). Накатка резьбы не требует последующей термической обработки. 3.8. Чугунные отливки 3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по котлам. 3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не мене 4 мм и не более 50 мм. 3.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии. 3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в 2 государственных стандартах, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см ). 3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается. 3.8.6. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна, указанного в государственном стандарте. 3.9. Цветные металлы и сплавы 3.9.1. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь. 3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с государственным стандартом. 3.10. Требования к сталям новых марок 3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приведенных в Правилах по котлам, разрешается Госгортехнадзором России на основании положительных заключений специализированной организации. Для получения заключения заказчиком должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки. 3.10.2. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% - для остальных марок сталей должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей максимальную рекомендуемую. Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С. Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой стали, 0,7 - для легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8. 3.10.3. По материалам, предназначенным для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные, дающие возможность установления значений пределов 4 5 5 длительной прочности на 10 , 10 и 2 х 10 и условного предела ползучести. Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов). 3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали. 3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов. Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению. 3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии. 3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима термической обработки. Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе. 3.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений: а) в случае работы при отрицательных температурах - оценки хладостойкости; б) при циклических нагрузках - оценки циклической прочности; в) при активном воздействии среды - оценки коррозионно-механической прочности и др. 3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам: а) значения модуля упругости при различных температурах; б) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале; в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах. 3.10.10. Организациями - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали. 4. Изготовление, монтаж и наладка для ремонта и реконструкции 4.1. Общие положения 4.1.1. Изготовление (доизготовление) и монтаж котлов для ОИАЭ и их элементов должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Монтаж, наладка и диагностирование при наладке и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может выполнять организация-владелец или, по ее решению, соответствующие специализированные организации. 4.1.2. Изготовление, монтаж и наладка котлов должны выполняться в соответствии с требованиями Правил по котлам и технических условий, утвержденных в установленном порядке. 4.1.3. Изготовление, монтаж и наладка котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (эксплуатирующая организация, наладочная или монтажная организация, наладочные службы организации - владельца котлов или другие специализированные организации). 4.1.4. При изготовлении, монтаже и наладке должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями Правил по котлам и НД, утвержденной в установленном порядке. 4.2. Резка и деформирование полуфабрикатов 4.2.1. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами. Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД в зависимости от классов сталей. 4.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической-обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается. 4.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием-изготовителем, монтажной, наладочной организацией или эксплуатирующей организацией ОИАЭ способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных соответствующей НД, утвержденной в установленном порядке. 4.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по стандартам или другой НД, утвержденной в установленном порядке. 4.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку предприятия-изготовителя. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части. 4.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов. 4.3. Сварка Общие положения 4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил по котлам. 4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД (ПТД) на сварку. 4.3.3. К производству работ по сварке и прихватке котлов ОИАЭ допускаются сварщики, прошедшие проверку знания Правил по котлам в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.1998 N 63, зарегистрированным Минюстом России 04.03.1999, регистрационный N 1721, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, к производству работ по сварке и прихватке могут допускаться сварщики, прошедшие проверку знаний в соответствии с Правилами аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок Госатомнадзора России и имеющие удостоверения на право выполнения данных сварочных работ. Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении. 4.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (заводе, монтажном или наладочном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ. 4.3.5. Руководство работами по сборке котлов для ОИАЭ и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке. При наладке и реконструкции котлов ОИАЭ руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке. 4.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивать сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия. Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключать в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении. Сварочные материалы 4.3.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий. 4.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку. 4.3.9. Помимо проверки сварочных материалов в соответствии с пунктами 3.1.6 и 4.12.2в, должны быть проконтролированы: а) каждая партия электродов: - на сварочно-технологические свойства согласно государственному стандарту; - на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненного легированными электродами (типов Э-09XIM, Э-09XIMФ, аустенитных и др.); б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно государственному стандарту; в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных государственным стандартом, путем стилоскопирования. Подготовка и сборка деталей под сварку 4.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) на сварку в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки). 4.3.11. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД (ПТД) на сварку. 4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД на сварку. 4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД на сварку. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия. 4.3.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения. Аттестация технологии сварки 4.3.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и наладке котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки для котлов ОИАЭ должна быть аттестована в соответствии с Правилами изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий, утвержденными в установленном порядке. При наладке и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, технология сварки может быть аттестована в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке. Технология сварки 4.3.16. При изготовлении, монтаже и наладке котлов могут применяться любые аттестованные технологии сварки. Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов. 4.3.17. Сварка элементов, работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и наладке допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НД (ПТД) на сварку и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада). При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной. 4.3.18. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С. 4.3.19. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений. Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения. 4.4. Термическая обработка 4.4.1. Термическая обработка элементов котлов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварка, гибка, штамповка и др.). Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено Правилами по котлам, НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке, и конструкторской документацией. 4.4.2. Термическая обработка может быть двух видов: а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации; б) дополнительная в виде отпуска. Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований Правил по котлам. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверения на право производства этих работ. 4.4.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях: а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл; б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска; в) после электрошлаковой сварки; г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба); д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка. 4.4.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились: а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С; б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения. 4.4.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях: а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимой без нагрева или с нагревом ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, среднего радиуса кривизны для колена; б) после гибки без нагрева труб: - из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или при толщине 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее 3-кратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%; - из стали марок 12Х1МФ и 15ХМ1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%; - из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление; в) после сварки деталей и сборочных единиц котлов: - из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей при толщине стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100°С при толщине стенки более 40 мм; - из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку; г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам и трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщины стенок, указанных в подпункте "в", возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной со специализированной организацией; д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также если этого требует конструкторская документация. 4.4.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т. д.) определяются НД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуры отпуска полуфабриката. 4.4.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 4.4.5, решается специализированной организацией. 4.4.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку. 4.4.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных швов обечаек и труб, меридиональных сварных швов эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки. 4.4.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее 3-кратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба. 4.4.11. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) на сварку с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка. Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. 4.4.12. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами. 4.5. Контроль Общие положения 4.5.1. Организация-изготовитель, монтажное или наладочное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям Правил по котлам. Контроль качества сварки и сварных соединений включает: а) проверку наличия аттестации персонала; б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; в) контроль качества основных материалов; г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии; д) операционный контроль технологии сварки; е) неразрушающий контроль качества сварных соединений; ж) разрушающий контроль качества сварных соединений; з) контроль исправления дефектов. Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями Правил по котлам, НД на изделие и сварку, утвержденной в установленном порядке, и указываются в конструкторской документации котла. 4.5.2. Основными методами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются: - визуальный и измерительный; - радиографический; - ультразвуковой; - радиоскопический; - капиллярный или магнитопорошковый; - стилоскопирование; - измерение твердости; - прогонка металлического шара; - гидравлические. Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и др.). Контроль оборудования и материалов неразрушающими методами должен проводиться специализированными организациями или организацией - владельцем котла. 4.5.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. 4.5.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла. Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами. 4.5.5. Контроль качества сварных соединений при изготовлении и монтаже котлов для ОИАЭ должен проводиться по НД, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, контроль качества сварных соединений может проводиться по НД, одобренной Госатомнадзором России. При изготовлении и монтаже котлов для ОИАЭ специалисты неразрушающего контроля должны пройти проверку знания Правил по котлам в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.2002 N 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.2002, регистрационный N 3378. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, специалисты неразрушающего контроля могут пройти проверку знания Правил по котлам в соответствии с НД, одобренной Госатомнадзором России. 4.5.6. В процессе производства работ персоналом предприятия - производителя работ (завода, монтажной или наладочной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений. При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований Правил по котлам, НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке, и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД на сварку, утвержденной в установленном порядке. 4.5.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.). 4.5.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке Госстандартом России. 4.5.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и т. п.) до начала использования должна быть подвергнута входному контролю. 4.5.10. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД (ПТД) на изготовление и сварку, утвержденной в установленном порядке. 4.5.11. Изделие для ОИАЭ признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм по оценке качества сварных соединений (приложение 3 настоящих Правил) и НД на изделие и сварку, утвержденной в установленном порядке. 4.6. Визуальный и измерительный контроль 4.6.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления наружных дефектов, не допускаемых Правилами по котлам, конструкторской документацией, а также НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке, в том числе: а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов; б) поверхностных трещин всех видов и направлений; в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т. п.). 4.6.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм. 4.6.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД (ПТД) на сварку. В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны. 4.6.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами. 4.6.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НД, утвержденной в установленном порядке, и чертежах и не должны быть более установленных Правилами по котлам. Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ПТД, утвержденной в установленном порядке. 4.6.6. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения: а) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или внутреннего диаметра; б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле: 2 (D - D ) max min а = --------------- х 100%, D + D max min где D , D - соответственно максимальный и минимальный max min наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении; в) от прямолинейности образующей - не более величин, установленных для элементов котла НД, утвержденной в установленном порядке; г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения; д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД - обосновываться расчетом на прочность. Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая в настоящем пункте овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность элемента. 4.6.7. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах: а) по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее; б) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность; в) по наружному или внутреннему диаметру: +-1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта; г) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1%. 4.6.8. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в НД на изделие. Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия. 4.6.9. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД на изделие. Таблица 2 +-----------------------------------------------------------------+ | Номинальная |Максимально допустимое смещение (несовпадение)| | толщина стенки | кромок в стыковых соединениях, мм | | соединяемых +----------------------------------------------| | элементов | продольных, | поперечных кольцевых | | (деталей), |меридиональных,+------------------------------| | s, мм | хордовых и |на трубных и|на цилиндрических| | | круговых на | конических | элементах из | | |всех элементах,| элементах |листа или поковок| | | а также | | | | | кольцевых при | | | | | приварке днищ | | | +------------------+---------------+------------+-----------------| |0-5 |0,20s |0,20s |0,25s | +------------------+---------------+------------+-----------------| |>5-10 |0,10s+0,5 |0,10s+0,5 |0,25s | +------------------+---------------+------------+-----------------| |>10-25 |0,10s+0,5 |0,10s+0,5 |0,10s+1,5 | +------------------+---------------+------------+-----------------| |>25-50 |3(0,04s+2,0)<1>|0,06s+1,5 |0,06s+2,5 | +------------------+---------------+------------+-----------------| |50-100 |0,04s+1,0 |0,03s+3,0 |0,04s+3,5 | | |(0,02s+3,0)<1> | | | +------------------+---------------+------------+-----------------| |Свыше 100 |0,01s+4,0, |0,015s+4,5, |0,025s+5,0, | | |но не более 6,0|но не более |но не более 10,0 | | | |7,5 | | +-----------------------------------------------------------------+ ________________ <1> Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах. 4.6.10. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных Правилами по котлам. Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней сторон шва. 4.6.11. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, производственными инструкциями по сварке и рабочими чертежами. 4.6.12. Требования, указанные в пунктах 4.6.10 и 4.6.11, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пункта 2.7.2 настоящих Правил. При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 4.6.10 и 4.6.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой. 4.7. Радиографический и ультразвуковой методы контроля 4.7.1. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т. д.). К контролю сварных соединений при изготовлении и монтаже вновь вводимых котлов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и проверку знания Правил по котлам в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.2002 N 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.2002, регистрационный N 3378. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, обучение и проверка знаний специалистов неразрушающего контроля могут проводиться в соответствии с НД, одобренной Госатомнадзором России. 4.7.2. Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с государственными стандартами и НД, утвержденной в установленном порядке. Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с государственными стандартами и НД, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, применение перечисленных выше методов может одобряться Госатомнадзором России. 4.7.3. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат: а) все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений; б) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений; в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями конструкторской документации или НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке. Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара). 4.7.4. Ультразвуковому или радиографическому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат: а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений; б) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений; в) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений; г) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, в объеме: 2 - для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/см ) - не менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков (см. приложение 4) каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений; 2 - для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/см ) и ниже - не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений; д) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 2 10 МПа (100 кгс/см ) и выше, - по всей длине соединений, а при недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения; е) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением 2 ниже 10 МПа (100 кгс/см ), - не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения; ж) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединений; з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями НД на изделие. Выбор метода контроля (УЗК или радиографии) для перечисленных в настоящем пункте сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях. 4.7.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в соответствии с пунктом 4.7.3. 4.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательному радиографическому контролю подлежат: а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по всей длине соединений; б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединений; в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения; г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений; д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединений; е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями НД на изделие. 4.7.7. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля. 4.7.8. УЗК стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения. 4.7.9. При невозможности осуществления УЗК или радиографии из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений при изготовлении и монтаже котлов для ОИАЭ должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, контроль качества недоступных сварных соединений может производиться другими методами в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке. 4.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках. Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В этом случае количество контролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля. 4.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом. 4.7.12. При изготовлении и монтаже котлов для ОИАЭ разрешается замена радиографии и УЗК на равноценные им методы контроля при условии согласования применяемого метода контроля со специализированной организацией и органом Госгортехнадзора России. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, замена на равноценные методы контроля разрешается при условии согласования применяемого метода контроля со специализированной организацией и межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России. 4.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль 4.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий является дополнительным методом контроля, устанавливаемым чертежами, НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке, с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов. 4.8.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен проводиться в соответствии с государственными стандартами и методиками контроля, утвержденными в установленном порядке. 4.8.3. При изготовлеии и монтаже котлов для ОИАЭ класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке. Отмеченные параметры контроля при ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, могут устанавливаться по НД, одобренной Госатомнадзором России. 4.9. Контроль стилоскопированием 4.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке. 4.9.2. Стилоскопированию подвергаются: а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали; б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке, должны выполняться легированным присадочным материалом; в) сварочные материалы согласно пункту 4.3.9. 4.9.3. При изготовлении и монтаже котлов для ОИАЭ стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, утвержденных в установленном порядке, а при ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, - по методическим указаниям, одобренным Госатомнадзором России. 4.10. Измерение твердости 4.10.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. 4.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методами и в объеме, установленными НД, утвержденной в установленном порядке. 4.11. Контроль прогонкой металлического шара 4.11.1. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева. 4.11.2. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией. 4.11.3. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться НД (ПТД), утвержденной в установленном порядке. 4.12. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию 4.12.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям Правил по котлам и НД на изделие, утвержденной в установленном порядке. Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т. п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. При изготовлении и монтаже котлов для ОИАЭ исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, утвержденной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции котлов, эксплуатируемых на ОИАЭ, исследования микроструктуры являются обязательными при отмеченных выше случаях, а также если это предусмотрено НД, одобренной Госатомнадзором России. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей. Механические испытания, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии выполняются согласно государственным стандартам, а металлографические исследования - согласно НД, утвержденной в установленном порядке. 4.12.2. Механические испытания проводятся: а) при аттестации технологии сварки; б) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой; в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки. 4.12.3. Металлографические исследования проводятся: а) при аттестации технологии сварки; б) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей различных структурных классов; в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений. 4.12.4. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и ударный изгиб. Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или УЗК в объеме 100%. Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под 2 давлением менее 8 МПа (80 кгс/см ) при расчетной температуре стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм. 4.12.5. Металлографические исследования не являются обязательными: а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%; б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов. 4.12.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных<1> или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. 4.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения. Информация по документуЧитайте также
Изменен протокол лечения ковида23 февраля 2022 г. МедицинаГермания может полностью остановить «Северный поток – 2»23 февраля 2022 г. ЭкономикаБогатые уже не такие богатые23 февраля 2022 г. ОбществоОтныне иностранцы смогут найти на портале госуслуг полезную для себя информацию23 февраля 2022 г. ОбществоВакцина «Спутник М» прошла регистрацию в Казахстане22 февраля 2022 г. МедицинаМТС попала в переплет в связи с повышением тарифов22 февраля 2022 г. ГосударствоРегулятор откорректировал прогноз по инфляции22 февраля 2022 г. ЭкономикаСтоимость нефти Brent взяла курс на повышение22 февраля 2022 г. ЭкономикаКурсы иностранных валют снова выросли21 февраля 2022 г. Финансовые рынки |
Архив статей
2024 Май
|
