Государственный стандарт РФ ГОСТ Р 52129-2003 "Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия" (принят постановлением Госстроя РФ от 27 июня 2003 г. n 119)

вспомогательные устройства - по 7.3.1.1, раствор смачивателя - по 7.2.2.

7.3.2.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Определяют истинную плотность раствора смачивателя пикнометрическим методом по ГОСТ 3900.

Испытания проводят по 7.3.1.3, при этом вместо дистиллированной воды используют раствор смачивателя.

7.3.2.3 Обработка результатов испытания

Истинную плотность активированного порошка ро, г/см3, вычисляют по формуле


          (m - m )ро

                1   с

     ро = ------------------,                                         (4)

          m - m  + m  - m

               1    2    3


где m - масса колбы с порошком, г;

    m  - масса пустой колбы, г;

     1

    m  - масса колбы с раствором смачивателя, г;

     2

    m  - масса колбы с порошком и раствором смачивателя, г;

     3

    ро  - плотность раствора смачивателя, г/см3.

      с


Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,02 г/см3.

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.3.3 Определение истинной плотности порошковых отходов промышленного производства

7.3.3.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Колбы мерные вместимостью 100 мл или 250 мл по ГОСТ 1770.

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Установка вакуумная.

Колба вместимостью 1 л по ГОСТ 23932.

Воронка диаметром 120-150 мм стеклянная по ГОСТ 23932.

Керосин осветительный.

Фильтр бумажный по ГОСТ 12026.

Силикагель марки АСК фракции 0,25-0,5 мм по ГОСТ 3956.

7.3.3.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Керосин подготавливают следующим образом: в стеклянную колбу вместимостью 1 л вставляют стеклянную воронку с бумажным фильтром. На фильтр высыпают 120-150 г силикагеля. 500 мл осветительного керосина небольшими порциями фильтруют через силикагель в воронке.

Определяют плотность керосина пикнометрическим методом по ГОСТ 3900.

7.3.3.3 Порядок проведения испытания

Взвешивают две чистые и высушенные мерные колбы. В каждую колбу помещают навески порошка около 50 г, после чего колбы с порошком вновь взвешивают и на 1/3 заполняют очищенным керосином.

Колбы помещают в вакуумную установку и выдерживают 30 мин при остаточном давлении не более 0,002 МПа (15 мм рт. ст.).

После этого колбы извлекают из вакуумной установки, выдерживают в течение 30 мин при комнатной температуре, заполняют керосином до черты на шейке и взвешивают. Затем колбы освобождают от содержимого, заполняют керосином до черты на шейке и взвешивают.

7.3.3.4 Обработка результатов испытания

Истинную плотность порошка, ро, г/см3, вычисляют по формуле


          (m - m )ро

                1   к

     ро = ------------------,                                         (5)

          m - m  + m  - m

               1    2    3


где m - масса колбы с порошком, г;

    m  - масса пустой колбы, г;

     1

    m  - масса колбы с керосином, г;

     2

    m  - масса колбы с порошком и керосином, г;

     3

    ро  - плотность керосина, г/см3.

      к


Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,02 г/см3.

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.4 Определение средней плотности

Сущность метода заключается в определении плотности порошка после уплотнения его в форме объемом 100 см3 под нагрузкой 40 МПа.

7.4.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, вспомогательные устройства

Форма для уплотнения порошка (рисунок), состоящая из полого разъемного цилиндра (1 - верхняя часть, 2 - нижняя часть), вкладыша 3 и металлического поддона 4. Объем нижней части формы - (100+-3) см3.

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 100 кН (10 тс) по ГОСТ 28840.

Противень металлический размером не менее 25 x 40 см.

Кисть мягкая.

Нож или шпатель.

7.4.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Нижнюю часть формы помещают на поддон, взвешивают, а затем на нее устанавливают верхнюю часть.

Порошок порциями по 60-80 г переносят в собранную форму, послойно распределяют и штыкуют ножом или шпателем, заполняя ее на 15-20 мм ниже верхнего края, и слегка прижимают вкладышем.

Форму с порошком устанавливают на нижнюю плиту пресса, плавно доводят уплотняющую нагрузку до 40 МПа и поддерживают в течение 3 мин. После этого нагрузку снимают и форму с вкладышем переносят на противень.

Вкладыш и верхнюю часть формы снимают, излишек порошка над нижней частью формы срезают ножом, наружные части формы и поддона очищают мягкой кистью.

Нижнюю часть формы с порошком и с поддоном взвешивают.

7.4.3 Обработка результатов испытания

Среднюю плотность порошка ро_m, г/см3, вычисляют по формуле


           m - m

                1

     ро   --------,                                                   (6)

       m     V


где m - масса нижней части формы с поддоном и уплотненным минеральным

        порошком, г;

    m  - масса нижней части формы с поддоном, г;

     1

    V - объем порошка, равный 100 см3.


"Рисунок 1. Форма для определения средней плотности порошка"


Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,02 г/см3.

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

Среднюю плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.5 Определение пористости

Пористость минерального порошка определяют расчетом на основании предварительно установленных значений истинной плотности по 7.3 и средней плотности по 7.4.

Пористость порошка V_nop, %, вычисляют по формуле


                 ро

                   m

     V    = (1- -----) х 100,                                         (7)

      пор        ро


     где ро - истинная плотность порошка, г/см3;

         ро  - средняя плотность порошка, г/см3.

           m


Результат испытаний вычисляют с точностью до целого числа.

7.6 Определение набухания образцов из смеси порошка с битумом

Сущность метода заключается в определении приращения объема образцов с водонасыщением от 4% до 5% по объему из смеси порошка с битумом после насыщения их водой в условиях вакуума и последующего выдерживания в горячей воде.

7.6.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с приспособлением для гидростатического взвешивания.

Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 30 кН (3 тс) по ГОСТ 28840.

Мешалка лабораторная.

Шкаф сушильный, обеспечивающий регулирование температуры до 200°С.

Формы металлические для изготовления образцов (рисунок), отвечающие требованиям 7.6.2. Размеры форм приведены в таблице 2.

Термометр стеклянный ртутный с ценой деления шкалы 1°С.

Установка вакуумная.

Емкость вместимостью 2,0-3,0 л.

Чашка (миска) металлическая.

Битум нефтяной дорожный вязкий по ГОСТ 22245 с глубиной проникания иглы при температуре 25°С от 60 до 130,0,1 мм.

7.6.2 Требования к формам

7.6.2.1 Формы изготавливают из стали с механическими характеристиками не ниже соответствующих конструкционной стали Ст 35 по ГОСТ 1050.

7.6.2.2 На рабочих поверхностях форм, соприкасающихся со смесью при изготовлении образцов, не допускаются трещины, вмятины, риски и т.п. Шероховатость рабочих поверхностей R_а не должна быть более 3,2 мкм.

7.6.2.3 Допускаемые отклонения от номинальных размеров внутренних диаметров цилиндров и наружных диаметров вкладышей, приведенных на рисунке 2, должны обеспечивать зазор между цилиндром и вкладышем в пределах 0,1-0,3 мм.

7.6.2.4 Отклонение внутренней рабочей поверхности формы от цилиндрического профиля Дельта не должно превышать 0,3 мм.

7.6.2.5 Отклонение от плоскостности торцевых поверхностей вкладышей не должно быть более, мм:

0,015 - для вкладышей диаметром 25,2 мм;

0,025 - для вкладышей диаметром 50,5 мм.

7.6.2.6 Отклонение от перпендикулярности образующей цилиндрической поверхности вкладышей относительно поверхности их оснований не должно быть более, мм:

0,03 - для вкладышей диаметром 25,2 мм;

0,04 - для вкладышей диаметром 50,5 мм.

7.6.3 Порядок подготовки к проведению испытания

Для установления требуемого соотношения в смеси порошка и битума, при котором водонасыщение образцов будет составлять от 4% до 5%, готовят последовательно несколько смесей с разным содержанием битума.


"Рисунок 2. Форма для изготовления образцов"


Таблица 2


----T----------------------------------------------------T--------------¬

¦N  ¦                  Размеры форм, мм                  ¦   Площадь    ¦

¦   ¦                                                    ¦ образца, см3 ¦

¦   +----------T---------T----------T---------T----------+              ¦

¦   ¦    d     ¦    H    ¦   h_1    ¦   h_2   ¦  дельта  ¦              ¦

+---+----------+---------+----------+---------+----------+--------------+

¦ 1 ¦   50,5   ¦   130   ¦    80    ¦   50    ¦

Государственный стандарт РФ ГОСТ Р 52133-2003 "Камины для жилых и общественных зданий. Общие технические условия" (принят постановлением Госстроя РФ от 2 июня 2003 г. n 50)  »
ГОСТы и правила »
Читайте также