Межгосударственный стандарт ГОСТ 31014-2002 "Профили полиамидные стеклонаполненные. Технические условия" (введен в действие постановлением Госстроя РФ от 27 февраля 2003 г. n 19)

      250       ¦

+-----------------------------------------------------+-----------------+

¦Массовая доля влаги при температуре (23 +- 5)°С и    ¦        2        ¦

¦относительной влажности воздуха (60 +- 10)%, не более¦                 ¦

L-----------------------------------------------------+------------------


5.3.2 Профили должны быть на срезе монолитными, однотонными, без посторонних включений и пустот в массе материала.

5.3.3 Цвет изделий должен быть однотонным, без цветовых пятен и включений.

5.3.4 Дефекты поверхности (усадочные раковины, вздутия, царапины, пузыри) на профиле не допускаются.

5.3.5 Профили должны быть стойкими к действию жидких химических реагентов, таких как ацетон, водный аммиак, этиловый спирт, хлористый натрий.

К действию азотной, соляной, серной и фтористоводородной кислот 40%-ной концентрации и более профили не являются стойкими.

5.3.6 Профили должны быть стойкими к действию силиконового, моторного, вазелинового, растительного и других масел.

5.3.7 Профили должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение органов Госсанэпиднадзора.


5.4 Требования к сырью


5.4.1 В качестве сырья для производства профилей применяют стеклонаполненные полиамиды ПА 66.

5.4.2 В стеклонаполненных полиамидах не допускается наличие стекловолокна в виде пучков и скоплений.

5.4.3 Показатели физико-механических свойств стеклонаполненных полиамидов должны соответствовать указанным в таблице 3.


Таблица 3


---------------------------------------------------T--------------------¬

¦             Наименование показателя              ¦Значение показателя ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Плотность, г/см3                                  ¦    1,30 +- 0,05    ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Массовая доля стекловолокна, %                    ¦    25,0 +- 2,5     ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Температура плавления,°С, не менее                ¦        250         ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Ударная вязкость по Шарпи при температуре (23 +-  ¦         30         ¦

¦2)°С, кДж/м2, не менее                            ¦                    ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Прочность при разрыве, МПа, не менее              ¦        110         ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Модуль упругости при растяжении, МПа, не менее    ¦        6500        ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Изгибающее напряжение при разрушении, МПа, не     ¦        140         ¦

¦менее                                             ¦                    ¦

+--------------------------------------------------+--------------------+

¦Твердость по Шору, ед. Шор Д, не более            ¦         86         ¦

L--------------------------------------------------+---------------------


Примечание - По требованию потребителя изготовитель должен указывать следующие показатели: ударную вязкость по Шарпи при температурах минус (20 +- 2)°С и минус (40 +- 2)°С, коэффициент линейного теплового расширения, теплопроводность в сухом состоянии.


5.5 Маркировка


5.5.1 На поверхность каждого профиля должна быть нанесена разборчивая маркировка, состоящая из условного обозначения, ширины сечения профилей, даты изготовления, состоящей из порядкового номера недели, года и смены.

5.5.2 Каждое упаковочное место должно иметь маркировку, нанесенную несмываемой краской на ярлыки, этикетки, которые прикрепляют к упаковочному месту. Маркировка должна содержать:

- условное обозначение профиля по 4.5;

- дату изготовления;

- номер партии и (или) смены;

- номер заказа.

Допускается включать в маркировку дополнительные сведения согласно требованиям технической документации предприятия-изготовителя или условий поставки.

Ярлыки из бумаги, картона и этикетки должны быть прикреплены клеем или скотчем и защищены от влаги, из фанеры и металла - прибиты к ящикам гвоздями.

5.5.3 Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Беречь от влаги".


5.6 Упаковка


5.6.1 Средства пакетирования должны обеспечивать защиту профилей от увлажнения и механических повреждений.

В качестве средств пакетирования применяют:

- контейнеры универсальные по ГОСТ 22225, ГОСТ 18477;

- мягкую тару из водостойкого картона или из полимерных материалов по технической документации изготовителя;

- тару, изготовленную по технической документации изготовителя и согласованную в установленном порядке.

Допускается применять другие виды тары, обеспечивающей защиту профилей от увлажнения и механических повреждений.

При небольших объемах поставки допускается пакетировать профили связанными в пачки с соблюдением требований по предохранению их при транспортировании от загрязнений, деформаций и механических повреждений. Пачки обвязывают шпагатом по ГОСТ 17308.

5.6.2 Для обвязки грузовых мест применяют стальную ленту по ГОСТ 3560 и ленту из полимерных материалов по действующей нормативной документации.

Средства скрепления грузов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 21650.


6. Правила приемки


6.1 Профили должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

6.2 Профили принимают партиями. Партией считают количество профилей одного артикула, изготовленных на одной технологической линии в течение смены.

6.3 Для проверки соответствия профилей требованиям настоящего стандарта проводят входной, операционный и приемочный контроль. Порядок проведения операционного контроля устанавливают в технологической документации предприятия-изготовителя.

6.4 Входной контроль соответствия поступившего сырья требованиям 5.4.3 настоящего стандарта проводят в соответствии с технологической документацией предприятия - изготовителя профилей.

Рекомендуется входной контроль каждой партии поступившего сырья осуществлять по следующим показателям:

- плотность;

- массовая доля стекловолокна;

- твердость по Шору.

6.5 Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных испытаний каждой партии профилей и периодических испытаний.

Для проведения приемосдаточных испытаний не реже двух раз в смену методом случайного отбора с каждой технологической линии отбирают не менее трех профилей. Допускается для контроля точности геометрических размеров отбирать мерные отрезки профиля.

При приемосдаточных испытаниях определяют:

- геометрические размеры и правильность формы;

- дефекты внешнего вида;

- правильность нанесения маркировки профиля по 5.5.1.

При приемосдаточных испытаниях один раз в смену также определяют твердость по Шору по каждому выпускаемому артикулу профиля.

6.6 Для проведения периодических испытаний методом случайного выбора устанавливают технологическую линию, с которой не реже двух раз в смену отбирают образцы для испытаний.

При периодических испытаниях профилей определяют:

- массовую долю влаги - не реже одного раза в 10 дней;

- ударную вязкость по Шарпи при температуре (23 +- 2)°С, прочность при разрыве, модуль упругости при растяжении - не реже одного раза в квартал;

- температуру изгиба под нагрузкой при напряжении 1,80 МПа и температуру плавления - не реже одного раза в полгода.

Периодические испытания профилей проводят также каждый раз при смене поставщика полиамидного сырья.

Стойкость к действию жидких химических реагентов и масел, ударную вязкость по Шарпи при температурах минус 20°С и минус 40°C (стойкость к климатическим воздействиям) определяют при постановке продукции на производство.

При смене поставщика сырья проводят испытания профилей на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

При постановке продукции на производство у поставщика сырья запрашивают данные по всем характеристикам, изложенным в таблице 3.

6.7 Партию считают принятой, если показатели качества профилей соответствуют требованиям настоящего стандарта.

6.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия профилей требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом установленный настоящим стандартом порядок отбора образцов и проведения испытаний.

6.9 Каждую партию профилей сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак и адрес;

- наименование и адрес потребителя (заказчика);

- номер заказа (партии);

- номер документа и дату отгрузки;

- условное обозначение профилей;

- число упаковочных мест;

- количество и массу (нетто) отгружаемых профилей;

- результаты приемосдаточных и периодических испытаний;

- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации).

При экспортно-импортных поставках содержание документа о качестве устанавливают в договоре на поставку.


7. Методы контроля


7.1 Для контроля качества стеклонаполненного полиамидного сырья составляют одну объединенную пробу из точечных проб.

7.2 Оборудование и приспособления любой конструкции, применяемые для отбора проб из емкостей и упаковки, должны обеспечивать отбор проб с глубины не менее 15 см.

Из специализированных транспортных средств отбор проб стеклонаполненного полиамидного сырья производят из потока сырья при его разгрузке, применяя пробоотборники любой конструкции, равными частями через равные промежутки времени в течение всего срока заполнения емкости или разгрузки транспортного средства. Допускается устанавливать пробоотборники в местах трубопровода, где достигается однородность потока по сечению. Отбор проб может быть также осуществлен через верхний люк с глубины не менее 15 см.

Из мешков, мягких контейнеров или другой тары пробы отбирают методом случайного отбора не менее чем из пяти упаковок, отбирая по одной точечной пробе с глубины не менее 20 см.

7.3 Массу точечной пробы определяют таким образом, чтобы масса объединенной пробы, составленной из них, была не менее 1,5 кг.

Для приготовления объединенной пробы все точечные пробы, отобранные от одной партии, соединяют и тщательно перемешивают ручным или механическим способом.

7.4 Наличие в стеклонаполненных полиамидах стекловолокна в виде пучков и скоплений определяют визуально.


7.5 Определение массовой доли стекловолокна


7.5.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование

Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.

Весы лабораторные среднего класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г по ГОСТ 24104.

Печь муфельная с номинальной температурой (1000 +- 50)°С.

Эксикатор по ГОСТ 25336 с осушающим агентом (безводный хлористый кальций, фосфорный ангидрит и др.).

7.5.2 Порядок проведения испытания

Пробу массой (2,50 +- 0,50) г, отобранную от стеклонаполненного полиамидного сырья, или кусочек профиля массой около (2,50 +- 0,50) г взвешивают. Результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Пробу помещают в предварительно нагретую муфельную печь и сжигают при открытой дверце. Затем дверцу закрывают и прокаливают пробу при 600°С - 700°С до постоянной массы. После извлечения тигля с пробой из муфельной печи его охлаждают на воздухе в течение 3 - 5 мин, затем помещают в эксикатор и охлаждают до температуры (23 +- 5)°С, после чего взвешивают.

Первое взвешивание производят после исчезновения видимых частиц угля в золе, но не менее чем через 30 мин прокаливания. Результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака.

7.5.3 Обработка результатов испытания

Содержание стекловолокна Х_2, % по массе, вычисляют по формуле


                                       4

                            (m

Государственный стандарт СССР ГОСТ 25097-82 "Окна и балконные двери деревоалюминиевые. Общие технические условия" (утв. постановлением Госстроя СССР от 31 декабря 1981 г. n 280)  »
ГОСТы и правила »
Читайте также