Межгосударственный стандарт ГОСТ 26589-94 "Мастики кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний" (введен в действие постановлением Минстроя РФ от 6 апреля 1995 г. n 18-32)

испытания не должно превышать 15 с.

Время между двумя последовательными испытаниями должно быть не более 3 мин.

3.12.4. Правила обработки результатов испытания.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не будет обнаружено трещин.


3.13. Определение теплостойкости


3.13.1. Средства испытания и вспомогательные устройства.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200°С).

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

3.13.2. Порядок подготовки к проведению испытания.

Испытание проводят на образцах размерами (100х50) +-1 мм, изготовленных по 3.1.1.

Сушильный шкаф нагревают до температуры, указанной в НД на мастику конкретного вида.

Измеряют первоначальную длину образца-пленки (l_2), если в НД на мастику конкретного вида теплостойкость определяют по изменению линейных размеров.

Образец материала подвешивают в сушильном шкафу в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа.

Образец мастичного материала без подложки должен быть закреплен по всей ширине в зажиме.

3.13.3. Порядок проведения испытания.

Образец выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, указанного в НД на мастику конкретного вида.

Затем образец извлекают из шкафа, охлаждают в эксикаторе, визуально осматривают и измеряют длину (l_3).

3.13.4. Правила обработки результатов испытания.

3.13.4.1. Мастику считают выдержавшей испытание на теплостойкость, если на поверхности образца не появятся вздутия и подтеки, а также увеличение длины сверх нормативной.

3.13.4.2. Увеличение длины (Дельта l) в процентах вычисляют по формуле


                l  - l

                 3    2

     Дельта  = --------- x 100,                                    (12)

           l       l

                    2


     где

     l   - длина образца-пленки до испытания, мм;

      2

     l   - длина образца-пленки после испытания, мм.

      3


Результат округляют до 1%.


3.14. Определение температуры размягчения битумных и
битумно-полимерных мастик


Температуру размягчения битумных и битумно-полимерных мастик определяют по ГОСТ 11506 на пробах мастики, подготовленных в соответствии с 3.1.1.


3.15. Определение температуры размягчения
мастик на основе резиновой крошки


3.15.1. Средства испытания и вспомогательные устройства.

Шкаф электрический сушильный со смотровым стеклом, обеспечивающий поддержание температуры до 573 К (300°С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Бумага писчая.

3.15.2. Порядок подготовки, проведения и обработки результатов испытания.

Испытание проводят на пробах, подготовленных по 3.1.1.

Из полученной пробы берут навеску массой (12+-1) г, скатывают в шарик, укладывают его в центр очерченного на бумаге круга диаметром (60+-1) мм и помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры размягчения, при которой мастика растечется и коснется очерченного круга.


3.16. Правила оформления результатов испытания


В протоколе испытания в соответствии с требованиями, указанными в НД на мастику конкретного вида, со ссылкой на данный стандарт следует указать:

а) наименование испытанной мастики по НД;

б) внешний вид - количество включений на поверхности мастики;

в) условную прочность в МПа (кгс/см2), условное напряжение в МПа (кгс/см2) и относительное удлинение в процентах;

г) прочность сцепления с основанием в МПа (кгс/см2);

д) прочность сцепления между слоями в МПа (кгс/см2);

е) прочность на сдвиг клеевого соединения в Н/м (кгс/м);

ж) паропроницаемость в кг/(м х с х Па);

з) водостойкость - наличие (или отсутствие) пузырей, вздутий и отслоений;

и) водопоглощение в процентах по массе;

к) водонепроницаемость - наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца;

л) условное время вулканизации в часах;

м) гибкость - наличие (или отсутствие) трещин на поверхности образца при заданной температуре в К (°С);

н) теплостойкость - наличие (или отсутствие) вздутий и подтеков на поверхности образца и увеличение длины образца сверхнормативной при заданной температуре в К (°С);

о) температуру размягчения мастик в К (°С);

п) дату и место проведения испытания.


3.17. Допустимая погрешность испытания


Допустимая погрешность методов испытания - 15%.


Приложение А

(рекомендуемое)


Приготовление пленки для латексных мастик на примере
мастики Изолакт ЛСП-901


А.1. Приборы, принадлежности и материалы.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200°С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Стеклянная пластинка размерами (150х150) +-1 мм с бортиками высотой 2 - 3 мм.

Коробка из фильтровальной бумаги размерами (100х100) +-1 мм с бортиками высотой (20+-1) мм.

Уровень.

Емкость для воды.

Кальций хлористый по ГОСТ 450.

Секундомер.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Мастика Изолакт ЛСП-901.

Марля.


А.2. Отливка пленки.

Коробку из фильтровальной бумаги устанавливают на стеклянную пластинку и на дно коробки наливают 20%-ный раствор хлористого кальция в количестве (10+-1) г. Стеклянную пластинку и коробку устанавливают по уровню в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры (323+-5) К [(50+-5)°С], и выдерживают в течение (30+-1) мин. Затем, не вынимая из сушильного шкафа, на дно коробки наливают (80+-1) г мастики, предварительно разбавленной дистиллированной водой в отношении 1:1 и отфильтрованной через два слоя марли, и выдерживают не менее 6 ч до образования геля. После этого стеклянную пластинку с коробкой и гелем вынимают из шкафа и переносят в емкость с водопроводной водой (высота слоя над коробкой не менее 10 мм) при температуре (281+-8) К [(18+-8) °С], где выдерживают не менее 8 ч.

Образовавшуюся пленку отделяют от коробки и подвергают термообработке в сушильном шкафу при температуре (343+-5)К [(70+-5)°С] не менее 2 ч, а затем при температуре (373+-5) К [(100+-5)°С] - (15+-1) мин. После окончания термообработки пленку выдерживают при температуре (293+-2) К [(20+-2)°С] не менее 24 ч.


Приложение Б

(рекомендуемое)


Приготовление пленки для латексных мастик
на примере мастики ЛСП-145


Б.1. Приборы, принадлежности и материалы.

Шкаф электрический, сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200°С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Лампа инфракрасная мощностью 500 Вт.

Стеклянная пластинка размерами (150х150) +-1 мм, толщиной 3 - 5 мм, с бортиками высотой 2 - 3 мм.

Секундомер.

Ступка фарфоровая.

Уровень.

Ткань хлопчатобумажная.

Марля.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Мастика ЛСП-145 - 1.

Мастика ЛСП-145 - 2.


Б.2. Отливка пленки.

Стеклянную пластинку очищают, промывают теплой водой, насухо вытирают хлопчатобумажной тканью и устанавливают горизонтально по уровню на лабораторном столе под инфракрасной лампой таким образом, чтобы расстояние между нижней точкой стеклянной оболочки лампы и центром пластинки было (250+-5) мм.

Мастику в количестве (20+-1) г смешивают с дистиллированной водой в соотношении 1:1, растирают в ступке в течение 2 - 3 мин, процеживают через марлю, наливают на пластинку и выдерживают под лампой мастику ЛСП-145 - 1 не менее 4 ч, а мастику ЛСП-1452 - в сушильном шкафу при температуре (358+-2) К [(85+-2)°С] не менее 5 ч.

Пластинки со сформировавшимися пленками помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (373+-2) К [(100+-2)°С], на (15+-1) мин.

После термообработки пластины охлаждают не менее 1 ч до температуры (293+-2) К [(20+-2)°С]. Образовавшиеся пленки снимают и выдерживают при этой же температуре не менее 23 ч.


Приложение В

(рекомендуемое)


Приготовление пленки для битумно-полимерных эмульсионных
мастик на примере мастики БЛЭМ-20


В.1. Приборы, принадлежности и материалы.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200°С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Вискозиметр ВЗ-246.

Набор сит с металлическими сетками по ГОСТ 6613.

Стакан лабораторный вместимостью не менее 2 дм3 и высотой не менее 230 мм.

Пробирка высотой не менее 250 мм с риской на высоте 200 мм.

Нож.

Подставка под пробирки (рисунок В.1).


"Рисунок В.1"


Кальций азотнокислый по ГОСТ 4142.

Каолин обогащенный по ГОСТ 21285.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Мастика БЛЭМ-20.

Тальк по ГОСТ 21235.

Бумага фильтровальная.

Бумага разделительная с силиконовым покрытием.


В.2. Приготовление фиксатора.

Готовят фиксатор следующего состава в процентах (по массе): азотнокислый кальций - 28, каолин - 25, вода дистиллированная - 47.

Азотнокислый кальций растворяют в воде, затем в раствор при непрерывном перемешивании вводят каолин и продолжают перемешивание до получения однородной массы (без комков). Полученный фиксатор протирают через сито с сеткой N 014 или N 016 и оставляют не менее чем на 24 ч. Затем проверяют вязкость готового фиксатора, которая должна быть 14 - 16 с при диаметре сопла 4 мм. При загустении (в случае длительного хранения) в фиксатор добавляют дистиллированную воду до получения заданной вязкости.


В.3. Отливка пленки.

В стакан наливают не менее 1500 г фиксатора, опускают в него пробирку до риски, затем пробирку вынимают, переворачивают и устанавливают горизонтально на подставку (рисунок В.1), которую помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры 293 - 323 К (20 - 50°С), и выдерживают не менее 1 ч.

Во второй стакан наливают не менее 1500 г мастики и перемешивают. Перед погружением пробирки, обработанной фиксатором, с поверхности мастики удаляют пузырьки при помощи фильтровальной бумаги. Пробирку опускают в мастику до риски, закрепляют в штативе таким образом, чтобы пробирка не касалась стенок и дна стакана, и выдерживают в таком положении не менее 10 мин до отложения геля. Затем пробирку вынимают из штатива, переворачивают вверх дном и устанавливают на подставку, выдерживают при температуре (293+-2) К [(20+-2)°С] не менее 1 ч, затем помещают в сушильный шкаф при температуре (328+-5) К [(55+-5)°С] и выдерживают не менее 5 ч.

Подставку с пробирками вынимают из сушильного шкафа и выдерживают при температуре (293+-2) К [(20+-2)°С] не менее 30 мин.

Пленку разрезают вдоль по высоте пробирки, снимают, промывают проточной водой, припудривают тальком и заворачивают в разделительную бумагу.


Приложение Г

(рекомендуемое)


Приготовление пленки для битумно-полимерных отверждающихся
мастик на примере мастики Кровлелит


Г.1. Приборы, принадлежности и материалы.

Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200°С).

Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г.

Пластинка стеклянная размерами (250х250) +-10 мм с бортиками высотой 5-7 мм.

Эмульсия мыльная.

20%-ный раствор полиизобутилена в бензине.

Мастика Кровлелит.


Г.2. Отливка пленки.

На стеклянную пластинку, предварительно покрытую мыльной эмульсией, наливают мастику в три приема равными порциями массой по (1851) г каждая.

После налива первого и второго слоев мастику выдерживают при температуре (293+-2) К [(20+-2)°С] не менее 4 ч, после налива третьего слоя - при той же температуре не менее 48 ч.

Затем стеклянную пластинку с мастикой помещают в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры (338+-5) К [(65+-5) °С], и выдерживают в течение не менее 2 ч, после чего вынимают, охлаждают до температуры (293+-2) К [(20+-2)°С] и отделяют полученную пленку.

Пленка после изготовления должна быть выдержана не менее 12 ч при температуре (293+-2) К [(20+-2)°С].


Приложение Д

(обязательное)


Формы и угол заточки режущей кромки ножа
для вырубки образцов-лопаток


"Рисунок Д.1. Форма и угол заточки режущей кромки ножа для вырубки образцов-лопаток типа 1"


"Рисунок Д.2. Форма и угол заточки режущей кромки ножа для вырубки образцов-лопаток типа 2"


Государственный стандарт СССР ГОСТ 26598-85 "Контейнеры и средства пакетирования в строительстве. Общие технические условия" (утв. постановлением Госстроя СССР от 31 июля 1985 г. n 126)  »
ГОСТы и правила »
Читайте также