Государственный стандарт СССР ГОСТ 26816-86 "Плиты цементностружечные. Технические условия" (утв. постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1985 г. n 284)

Cement-bonded wood boards. Specifications

Срок введения 1 июля 1986 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на цементностружечные плиты (далее - плиты), изготовленные прессованием древесных частиц с цементным вяжущим и химическими добавками.

Плиты относятся к группе трудносгораемых материалов повышенной биостойкости и предназначаются для применения в строительстве в стеновых панелях, плитах покрытий, в элементах подвесных потолков, вентиляционных коробах, при устройстве полов, а также в качестве подоконных досок, обшивок, облицовочных деталей и других строительных изделий.

Стандарт не распространяется на облицованные и отделанные плиты.

1. Марки и размеры

1.1. Плиты в зависимости от уровня физико-механических свойств подразделяются на две марки: ЦСП-1 и ЦСП-2.

1.2. Размеры плит и их предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

-------------T----------------------T-----------------------------------¬

¦Наименование¦ Номинальный размер ¦ Пред. откл. для плит марок ¦

¦ размера ¦ +-----------------T-----------------+

¦ ¦ ¦ ЦСП-1 ¦ ЦСП-2 ¦

+------------+----------------------+-----------------+-----------------+

¦Длина ¦ 3200, 3600 ¦ +-3 ¦ +-5 ¦

¦Ширина ¦ 1200, 1250 ¦ ¦ ¦

¦Толщина* ¦ 8-10 ¦ +-0,6 ¦ +-0,8 ¦

¦ ¦ 12-16 ¦ +-0,8 ¦ +-1,0 ¦

¦ ¦ 18-28 ¦ +-1,0 ¦ +-1,2 ¦

¦ ¦ 30-40 ¦ +-1,4 ¦ +-1,6 ¦

L------------+----------------------+-----------------+------------------

------------------------------

* Градация через 2 мм.

Примечания:

1. Плиты шириной 1250 мм разрешается изготовлять на оборудовании, установленном до введения в действие настоящего стандарта. Изготовление плит других размеров по длине и ширине допускается по согласованию изготовителя с потребителем, с градацией через 25 мм, в пределах технической возможности оборудования, устанавливаемой технологическим регламентом.

2. Предельные отклонения по толщине приведены для нешлифованных плит. Предельные отклонения для шлифованных плит - +-0,3 мм.

1.3. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения цементостружечной плиты марки ЦСП-1 размерами 3200 x 1200 x 8 мм:

ЦСП-1 3200 x 1200 x 8 ГОСТ 26816-86

2. Технические требования

2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Плиты должны иметь прямые углы.

Разность длин диагоналей по пласти не должна превышать 0,2% длины плиты.

2.3. Отклонение от плоскостности для плит марки ЦСП-1 - не более 0,8 мм, для плит марки ЦСП-2 - не более 1,0 мм.

2.4. Отклонение от прямолинейности кромок плит, измеренное на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не должно быть более 1 мм.

2.5. По физико-механическим свойствам плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

--------------------------------------------T---------------------------¬

¦ Наименование показателя ¦ Норма для плит марок ¦

¦ +--------------T------------+

¦ ¦ ЦСП-1 ¦ ЦСП-2 ¦

+-------------------------------------------+--------------+------------+

¦Плотность, кг/м3 ¦ 1100-1400 ¦

¦Влажность, % ¦ 9 +- 3 ¦

¦Разбухание по толщине за 24 ч, %, не более ¦ 2,0 ¦

¦Водопоглощение за 24 ч, %, не более ¦ 16,0 ¦

¦Прочность при изгибе, МПа, не менее,¦ ¦ ¦

¦для толщин, мм: ¦ ¦ ¦

¦от 8 до 16 включ. ¦ 12,0 ¦ 9,0 ¦

¦ " 18 " 24 " ¦ 10,0 ¦ 8,0 ¦

¦ " 26 " 40 " ¦ 9,0 ¦ 7,0 ¦

¦Прочность при растяжении, перпендикулярно¦ ¦ ¦

¦к пласти плиты, МПа, не менее ¦ 0,4 ¦ 0,35 ¦

¦Шероховатость пласти R_z по ГОСТ 7016-82,¦ ¦ ¦

¦мкм, не более, для плит: ¦ ¦ ¦

¦нешлифованных ¦ 320 ¦ 320 ¦

¦шлифованных ¦ 80 ¦ 100 ¦

L-------------------------------------------+--------------+-------------

Справочные показатели физико-механических свойств плит приведены в справочном приложении 1.

2.6. Требования к качеству древесины для производства цементностружечных плит приведены в рекомендуемом приложении 2.

2.7. По качеству поверхности плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

----------------------------T-------------------------------------------¬

¦ Наименование дефекта ¦ Число и размеры дефектов для плит марок ¦

¦ +----------------------T--------------------+

¦ ¦ ЦСП-1 ¦ ЦСП-2 ¦

+---------------------------+----------------------+--------------------+

¦Сколы кромок и выкрашивание¦ Не допускаются свыше предельных отклонений¦

¦углов ¦ по длине (ширине) плиты ¦

¦Пятна, в том числе от¦Не допускаются ¦Не допускаются¦

¦масла, ржавчины и др. ¦ ¦более 1 шт.¦

¦Вмятины ¦ ¦диаметром более 20¦

¦ ¦ ¦мм на 1 м2 ¦

¦ ¦Не допускаются ¦Не допускаются¦

¦ ¦более 1 шт. глубиной¦более 3 шт. глубиной¦

¦ ¦более 1 мм,¦более 2 мм,¦

¦ ¦диаметром более 10¦диаметром более 20¦

¦ ¦мм на 1 м2 ¦мм на 1 м2 ¦

L---------------------------+----------------------+---------------------

2.8. В плитах не допускаются расслоения по толщине, посторонние включения и механические повреждения.

2.9. Требования, предъявляемые настоящим стандартом к плитам марки ЦСП-1, соответствуют высшей категории качества.

3. Правила приемки

3.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считают число плит одной марки и размеров, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены и оформленных одним документом о качестве.

3.2. Испытания плит по показателям, приведенным в пп. 1.2, 2.2-2.5, 2.7 (за исключением прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты), являются приемо-сдаточными. Испытания прочности плит перпендикулярно к пласти плиты являются периодическими. Периодичность испытаний - один раз в месяц, а также в случаях изменения технологического режима.

3.3. Для контроля размеров и качества поверхности плит от партии отбирают 5% плит, но не менее 10 шт.

Для испытаний физико-механических свойств от партии отбирают:

3 плиты - при объеме партии до 500 шт.,

4 плиты - при объеме партии от 500 до 1200 шт.;

5 плит - при объеме партии 1200 шт. и более.

3.4. Партию принимают, если:

все контролируемые плиты по отклонениям от прямоугольности, прямолинейности, плоскостности и качеству поверхности соответствуют требованиям пп. 2.2-2.4, 2.7;

отклонения значений длины, ширины и толщины не более предельных отклонений, указанных в п. 1.2;

среднее арифметическое значение показателей физико-механических свойств испытанных образцов по каждой плите соответствует требованиям п. 2.5.

4. Методы испытаний

4.1. Аппаратура и материалы

4.1.1. Испытательная машина по ГОСТ 7855-84 с погрешностью измерения нагрузки не более 1%.

4.1.2. Испытательное устройство для определения прочности плит при изгибе, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые перемещают в горизонтальной плоскости, и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном расстоянии от них. Нож через самоцентрирующее устройство (типа карданного шарнира) соединяют с неподвижным захватом, а опоры жестко соединяют с подвижным захватом испытательной машины.

Длина опор и ножа - не менее 80 мм.

Диаметр цилиндрической части опор и ножа должен быть равен:

(30 +- 0,5) мм - для образцов толщиной до 20 мм;

(50 +- 0,5) мм - для образцов толщиной 20 мм и более.

4.1.3. Испытательное устройство для определения прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, состоящее из двух захватов для передачи растягивающего усилия образцу, связанных через самоцентрирующие устройства (типа карданного шарнира) с захватами испытательной машины (черт. 1).

"Черт. 1"

Допускается применение других видов захватов, обеспечивающих направление нагрузки перпендикулярно к плоскости образца.

Колодки из древесины твердых пород влажностью не более 12%, металла, лигнофоля или цементностружечной плиты с плотностью не менее 1200 кг/м3. Размеры колодок: длина (65,0 +- 0,5) мм, ширина (50 +- 0,5) мм и высота не менее 16 мм. Волокна древесины должны быть параллельны длинной стороне колодок.

Колодки наклеивают на пласти образца.

Прочность приклейки колодок к поверхности образца должна обеспечивать разрушение по цементностружечной плите (образцу).

4.1.4. Приспособление для определения глубины дефектов на поверхности плит, состоящее из индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577-68, закрепленного на металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями.

Установку шкалы индикатора в нулевое положение, соответствующее плоскости опорных поверхностей скобы, осуществляют при помощи поверочной линейки по ГОСТ 8026-75, поверочной плиты по ГОСТ 10905-75 или стеклянной пластины по ГОСТ 1121-75.

Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 3 мм.

4.1.5. Весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.

4.1.6. Приборы для измерения толщины образцов с ценой деления 0,01 мм: микрометр по ГОСТ 6507-78, настольный микрометр по ГОСТ 10388-81 или индикаторный толщиномер по ГОСТ 11358-74.

4.1.7. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с ценой деления не более 0,1 мм, набор щупов N 4 по ГОСТ 882-75.

4.1.8. Измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427-75 с ценой деления 1 мм, поверочная линейка по ГОСТ 8026-75 длиной 1000 мм.

4.1.9. Измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502-80 с ценой деления 1 мм.

4.1.10. Сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры (103 +- 2)°С.

4.1.11. Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

4.1.12. Гигроскопическое вещество: хлористый кальций по ГОСТ 4460-77 или серная кислота по ГОСТ 4204-77 концентрацией не менее 94%.

Периодичность смены гигроскопического вещества не реже одного раза в неделю.

4.1.13. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20 +- 1)°С, и с устройством в виде решетки из проволоки, позволяющим удерживать под водой в вертикальном положении образцы для определения водопоглощения и разбухания по толщине.

4.1.14. Питьевая вода по ГОСТ 2874-82.

4.1.15. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76.

4.2. Отбор образцов и подготовка к испытаниям

4.2.1. Для испытаний физико-механических свойств из каждой отобранной плиты вырезают образцы, размеры и число которых соответствуют указанным в табл. 4.

Таблица 4

----------------------------T----------------T--------------------------¬

¦ Наименование показателя ¦Число образцов, ¦ Номинальные размеры ¦

¦ ¦ не менее ¦ (длина х ширина), мм ¦

+---------------------------+----------------+--------------------------+

¦Плотность ¦ 8 ¦100 x 100 ¦

+---------------------------+----------------+--------------------------+

¦Влажность ¦ 3 ¦50 x 50 или других¦

¦ ¦ ¦размеров площадью не¦

¦ ¦ ¦менее 25 см2 ¦

+---------------------------+----------------+--------------------------+

¦Разбухание по толщине ¦ 8 ¦100 x 100 ¦

+---------------------------+----------------+--------------------------+

¦Водопоглощение ¦ 8 ¦100 x 100 ¦

+---------------------------+----------------+--------------------------+

¦Прочность при изгибе ¦ 8 ¦Ширина 75 длина¦

¦ ¦ ¦25 х h + 50, но не более¦

¦ ¦ ¦450 (h - толщина плиты) ¦

+---------------------------+----------------+--------------------------+

¦Прочность при растяжении¦ ¦ ¦

¦перпендикулярно к пласти¦ ¦ ¦

¦плиты ¦ 8 ¦50 x 50 ¦

L---------------------------+----------------+---------------------------

4.2.2. Для отбора образцов из плиты на расстоянии 150 мм от поперечной кромки вырезают заготовку шириной 650 мм и длиной, равной ширине плиты, используемую в качестве образца для определения отклонения от плоскостности, из которого в дальнейшем вырезают полосы в зависимости от размеров образцов.

Из полос вырезают образцы, равномерно расположенные по ширине плиты с минимальным расстоянием 40 мм между образцами, предназначенными для определения одного показателя (см. рекомендуемое приложение 3).

4.2.3. Образцы должны иметь прямые параллельные кромки и прямые углы.

Предельные отклонения от номинальных размеров образца по длине и ширине +-0,5 мм.

Предельное отклонение по длине образца для определения предела прочности при изгибе +-2 мм.

На образцах не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, вмятины.

4.2.4. Все образцы, кроме образцов для определения влажности, перед испытаниями следует выдерживать (кондиционировать) при температуре (20 +- 2)°С и относительной влажности воздуха (65 +- 5)% до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности).

Массу образца считают постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с промежутком 24 ч, разность массы не превышает 0,1%.

4.2.5. За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерения в четырех точках, расположенных по углам образца на расстоянии 25 мм от кромок.

Измерения производят микрометром или толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм.

4.3. Проведение испытаний

4.3.1. Длину и ширину плиты измеряют по четырем сторонам параллельно кромкам на расстоянии от них 50-100 мм металлической измерительной рулеткой с погрешностью не более 1 мм. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 1.2.

За длину или ширину плиты принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по двум сторонам.

4.3.2. Длины диагоналей плиты измеряют металлической измерительной рулеткой с погрешностью не более 1 мм.

Разность длин диагоналей вычисляют с точностью 1 мм.

Отклонение от прямолинейности определяют металлической поверочной линейкой и набором щупов на каждой кромке плиты.

Отклонение от плоскостности определяют при помощи набора щупов замером наибольшего зазора на образце размером 1200 х 650 мм, установленном на эталонной поверхности.

4.3.3. Толщину плиты измеряют в шести точках, расположенных на расстоянии 50 мм от кромок: по одной в середине коротких сторон и по две на расстоянии друг от друга, равном одной трети длины плиты по длинным сторонам.

Измерения производят индикаторным толщиномером или штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 1.2.

За толщину плиты принимают среднее арифметическое значение результатов измерений в шести точках.

4.3.4. Внешний вид плит контролируют визуально. Шероховатость контролируют сравнением с эталонами. Линейные размеры дефектов на поверхности плит измеряют металлической измерительной линейкой с погрешностью не более 1 мм.

Глубину дефектов на поверхности плит измеряют с помощью приспособления (п. 4.1.4) с погрешностью не более 0,1 мм.

4.3.5. Определение плотности

4.3.5.1. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их длину, ширину и толщину. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 4.2.3.

4.3.5.2. За длину и ширину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по двум параллельным сторонам.

Измерения производят штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

4.3.5.3. Плотность образца pо, кг/м3, вычисляют с точностью не менее 10 кг/м3 по формуле

m x 10(3)

pо = ----------, (1)

lbh

где

m - масса образца, г;

l - длина образца, см;

b - ширина образца, см;

h - толщина образца, см.

4.3.6. Определение водопоглощения и разбухания по толщине

4.3.6.1. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их толщину по п. 4.2.5.

4.3.6.2. Образцы погружают в вертикальном положении в сосуд с водой, при этом образцы не должны соприкасаться друг с другом, а также с дном и боковыми стенками сосуда.

Образцы должны находиться на расстоянии (20 +- 2) мм ниже уровня поверхности воды.

Температура воды должна быть (20 +- 1)°С. Время выдержки образцов в воде должно быть 24 ч +- 15 мин.

4.3.6.3. После выдержки образцы извлекают из воды и складывают в стопы в горизонтальном положении, прокладывая их листами фильтровальной бумаги для удаления избытка воды.

На стопку образцов накладывают квадратную плиту (груз) массой (500 +- 50) г. Через 30 с груз снимают и удаляют фильтровальную бумагу.

4.3.6.4. Образцы не позднее чем через 10 мин после извлечения из воды взвешивают и определяют их толщину в соответствии с п. 4.2.5.

4.3.6.5. Разбухание по толщине образца дельта h вычисляют с точностью не менее 0,1% по формуле

(h_1 - h)

дельта h = ---------- x 100, (2)

где

h - толщина образца до увлажнения, мм;

h_1 - толщина образца после увлажнения, мм.

4.3.6.6. Водопоглощение образца дельта w_вд в процентах вычисляют с точностью не менее 0,1% по формуле

(m_1 - m)

дельта w_вд = --------- x 100, (3)

где

m - масса образца до увлажнения, г;

m_1 - масса образца после увлажнения, г.

4.3.7. Определение влажности

4.3.7.1. Образцы взвешивают после отбора с погрешностью не более 0,01 г, после чего помещают их в сушильный шкаф и высушивают при температуре (103 +- 2)°С до постоянной массы.

Массу образца считают постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями не превышает 0,1% массы. Первое взвешивание проводят через 4 ч, далее через 2 ч.

4.3.7.2. Высушенные образцы охлаждают в эксикаторе с гигроскопическим веществом и взвешивают с той же погрешностью.

4.3.7.3. Влажность образца w в процентах вычисляют с точностью не менее 0,1% по формуле

(m_1 - m_0)

w = ----------- x 100, (4)

m_0

где

m_1 - масса образца до сушки, г;

m_0 - масса образца после сушки, г.

4.3.8. Определение прочности при изгибе

4.3.8.1. У образцов после кондиционирования определяют ширину и толщину.

Ширину образца измеряют по его поперечной оси штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

Толщину образца измеряют на середине его длины в двух точках, на расстоянии 25 мм от продольных кромок.

Измерения производят микрометром или толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм.

За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений в двух точках.

4.3.8.2. У испытательного устройства устанавливают опоры на расстоянии, равном двадцатипятикратной номинальной толщине плиты, но не более 400 мм, с погрешностью не более +-1 мм.

4.3.8.3. Образец укладывают на опоры так, чтобы продольная ось была перпендикулярна к опорам, а поперечная ось параллельна оси ножа (черт. 2) и производят равномерное его нагружение, фиксируя разрушающую нагрузку.

"Черт. 2"

Время действия равномерно возрастающей нагрузки на образец до полного его разрушения должно составлять (60 +- 30) с.

Допускается нагружать образец со скоростью перемещения ножа (10 +- 1) мм/мин.

4.3.8.4. Прочность при изгибе образца сигма_и, МПа, вычисляют с точностью до 0,5 МПа по формуле

3Fl

сигма_и = ----, (5)

2bh

где

F - разрушающая нагрузка, Н;

l - расстояние между опорами испытательной машины, мм;

b - ширина образца, мм;

h - толщина образца, мм.

4.3.9. Определение прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты

4.3.9.1. У образцов после кондиционирования определяют длину и ширину.

Длину и ширину образца измеряют по его поперечным осям штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

4.3.9.2. Испытательный блок устанавливают в захватах на испытательной машине так, чтобы кромки образца были симметричны пазу захвата.

4.3.9.3. Нагрузки на образец должны возрастать равномерно в течение (60 +- 15) с до разрушения образца или со скоростью перемещения подвижного захвата испытательной машины, равной 10 мм/мин.

4.3.9.4. Не учитывают результаты испытаний образцов, у которых расстояние от плоскости разрушения до плоскости клеевого шва составляет менее 1 мм, и проводят повторное испытание.

4.3.9.5. Прочность при растяжении перпендикулярно к пласти плиты сигма_р, МПа, вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формуле

сигма_р = ---, (6)

где

Р - разрушающая нагрузка, Н;

l - длина образца, мм;

b - ширина образца, мм.

5. Маркировка, хранение и транспортирование

5.1. На каждую плиту наносят маркировку, содержающую марку, толщину плиты, наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, обозначение настоящего стандарта и дату выпуска.

Маркировку наносят для плит толщиной, мм:

от 8 до 14 включительно - на пласть плиты;

" 16 " 40 " - на продольную кромку плиты.

5.2. Каждая отгружаемая партия плит должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес;

марку плит и размеры;

количество плит в партии;

дату изготовления плит и номер партии;

результаты испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

5.3. Плиты должны храниться в закрытых помещениях в пачках толщиной не более 600 мм рассортированными по маркам и размерам.

Пачки плит укладывают горизонтально на ровные поддоны или деревянные бруски-прокладки прямоугольного сечения шириной не менее 80 мм, толщиной не менее 60 мм и длиной, меньшей ширины плиты не более чем на 200 мм.

Допустимая разность толщин прокладок, используемых для одной пачки, - 5 мм.

Бруски-прокладки должны быть уложены поперек плиты с интервалами не более 600 мм. Расстояние крайних прокладок от торцов плиты должно быть не более 200 мм.

Пачки плит при хранении допускается укладывать в штабеля высотой не более 4,5 м. При этом бруски-прокладки, разделяющие пачки, располагают в одних вертикальных плоскостях.

5.4. Плиты перевозят в горизонтальном положении в пачках всеми видами транспорта с обязательным предохранением от атмосферных осадков, механических повреждений и деформации в соответствии с технической документацией, согласованной с соответствующими транспортными министерствами и потребителем.

5.5. При железнодорожных перевозках размещение и крепление пачек плит в транспортных средствах следует производить в соответствии с Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения. Транспортирование плит должно осуществляться согласно действующим Правилам перевозки грузов. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77.

5.6. При поставке на экспорт плиты маркируют, упаковывают и транспортируют в соответствии с технической документацией внешнеторговых организаций.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.

Гарантийный срок хранения плит - 2 года со дня изготовления.

Приложение 1

Справочное

Справочные показатели физико-механических свойств плит

----------------------------T-----------------------T-------------------¬

¦ Наименование показателя ¦Значение для плит марок¦ Метод испытания ¦

¦ +-----------T-----------+ ¦

¦ ¦ ЦСП-1 ¦ ЦСП-2 ¦ ¦

+---------------------------+-----------+-----------+-------------------+

¦Модуль упругости при¦ ¦ ¦ ¦

¦изгибе, МПа, не менее ¦ 3500 ¦ 3000 ¦По ГОСТ 10635-78 ¦

¦Твердость, МПа ¦ 45-65 ¦По ГОСТ 11843-76 ¦

¦Ударная вязкость, Дж/м2, не¦ ¦ ¦

¦менее ¦ 1800 ¦По ГОСТ 11842-76 ¦

¦Удельное сопротивление¦ ¦ ¦

¦выдергиванию шурупов из¦ ¦ ¦

¦пласти, Н/м ¦ 4-7 ¦По ГОСТ 10637-78 ¦

¦Удельная теплоемкость,¦ ¦ ¦

¦кДж/(кг х °С) ¦ 1,15 ¦ - ¦

¦Теплопроводность, Вт/(м х¦ ¦ ¦

¦°С) ¦ 0,26 ¦ - ¦

¦Класс биостойкости ¦ 4 ¦По ГОСТ 17612-83 ¦

¦Стойкость к циклическим¦ ¦ ¦

¦температурно-влажностным ¦ ¦ ¦

¦воздействиям: ¦ ¦ ¦

¦снижение прочности при¦ ¦ ¦

¦изгибе, % (после 20 циклов¦ ¦ ¦

¦температурно-влажностных ¦ ¦ ¦

¦воздействий), не более ¦ 30 ¦Приложение 4¦

¦ ¦ ¦настоящего ¦

¦ ¦ ¦стандарта ¦

¦разбухание по толщине¦ ¦ ¦

¦(после 20 циклов¦ ¦ ¦

¦температурно-влажностных ¦ ¦ ¦

¦воздействий), %, не более ¦ 5 ¦ ¦

¦Горючесть ¦ Группа ¦По СТ СЭВ 2437-80 ¦

¦ ¦ трудносгораемых ¦ ¦

¦Морозостойкость (снижение¦ ¦ ¦

¦прочности при изгибе после¦ ¦ ¦

¦50 циклов), %, не более ¦ 10 ¦По ГОСТ 8747-83 ¦

L---------------------------+-----------------------+--------------------

Приложение 2

Рекомендуемое

Требования к качеству древесины для производства плит

В качестве сырья для производства плит рекомендуется применение тонкомерной древесины хвойных пород по ГОСТ 9463-72 и древесины лиственных пород по ГОСТ 9462-71 не ниже 3-го сорта.

Смешение пород не рекомендуется.

Содержание гнили и коры в общей массе древесины определяется технологическим регламентом.

Приложение 3

Рекомендуемое

Схема отбора образцов из плиты для приемо-сдаточных и периодических испытаний

"Схема отбора образцов из плиты для приемо-сдаточных и периодических испытаний"

Приложение 4

Справочное

Метод определения стойкости к циклическим температурно-влажностным воздействиям

Один цикл температурно-влажностных воздействий на образцы включает в себя следующие операции:

образцы помещают на 18 ч в сосуд с водой, имеющей температуру (20 +- 1)°С, таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2-3 см;

извлеченные из воды образцы помещают в сушильный шкаф, где их просушивают при температуре (60 +- 5)°С с вентиляцией в течение 6 ч.

После 20 циклов перед испытаниями образцы кондиционируют в нормальных температурно-влажностных условиях до достижения исходной влажности (9 +- 3)%.

Государственный стандарт СССР ГОСТ 26819-86 "Трубы железобетонные напорные со стальным сердечником. Технические условия" (утв. постановлением Госстроя СССР от 29 декабря 1985 г. n 262) (с изменениями от 22 декабря 1988 г.) »