Межгосударственный стандарт ГОСТ 27180-2001 "Плитки керамические. Методы испытаний" (введен в действие постановлением Госстроя РФ от 6 сентября 2001 г. n 108)

/>

7.3. Проведение испытания


7.3.1. Образцы, высушенные по 3.5, охлаждают и взвешивают.

7.3.2. При проведении испытания насыщение образцов водой можно проводить как кипячением, так и в вакуумной камере.

В арбитражных ситуациях насыщение образцов водой следует проводить кипячением.

7.3.2.1. Образцы, подготовленные по 7.3.1, помещают в емкость для кипячения на металлическую сетку или проволочную подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Затем наливают воду, уровень которой должен быть выше образцов не менее чем на 50 мм. Воду доводят до кипения и выдерживают образцы в кипящей воде в течение 1 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы ее уровень был выше образцов. Затем образцы оставляют в той же воде на 4 ч для охлаждения.

7.3.2.2. Образцы, подготовленные по 7.3.1, помещают в вакуумную камеру, из которой откачивают воздух. Остаточное давление в камере не должно быть более 2,7 кПа (приблизительно 20 мм рт.ст.). При этом давлении образцы выдерживают в течение 10 с, после чего в камеру подают воду до заданного уровня и сообщают камеру с атмосферой. Насыщение образцов при атмосферном давлении должно продолжаться в течение 60 с.

7.3.3. После насыщения образцов водой по 7.3.2.1 или 7.3.2.2 их извлекают из воды, протирают влажной мягкой тканью или губкой для удаления с поверхности капель влаги и взвешивают. Результаты взвешивания округляют до 0,1 г.


7.4. Обработка результатов


Водопоглощение W, %, вычисляют по формуле


                            m  - m

                             2     1

                       W = ---------- 100,                            (1)

                              m

                               1


где m  - масса образца, высушенного до постоянной массы, г;

     1

    m  - масса образца, насыщенного водой, г.

     2


Результат вычисления округляют до 0,1%.

За водопоглощение плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.


8. Определение предела прочности при изгибе


8.1. Средства контроля


Устройство любой конструкции, обеспечивающее возможность приложения нагрузки со скоростью 17-25 Н/с по схеме, приведенной на рисунке 2, и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью не более 2%.

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм. Длина опор и детали, передающей нагрузку, должна быть не менее ширины образца. Обе опоры должны иметь возможность качаться около своей горизонтальной оси.

Прокладки резиновые толщиной (2,5 +- 0,5) мм, шириной (20 +- 5) мм и длиной не менее ширины испытываемого образца.


"Рисунок 2. Схема испытания плиток на прочность при изгибе"


Шкаф сушильный по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.


8.2. Образцы


Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихся другим испытаниям и высушенных по 3.5.


8.3. Подготовка и проведение испытания


Устанавливают расстояние между осями опор, равное от 80 до 90% длины испытываемого образца. Образец кладут на две опоры лицевой поверхностью вверх, между опорами и образцом, а также между деталью, передающей нагрузку, и образцом помещают, резиновые прокладки. При использовании устройств, в которых детали, соприкасающиеся с образцом, обрезинены, резиновые прокладки не применяют. Нагрузку повышают со скоростью 17-25 Н/с до разрушения образца. Затем измеряют ширину и толщину образца; ширина образца может быть измерена также до проведения испытания.

Толщину измеряют штангенциркулем в трех точках в местах излома без рифлений. За толщину плитки принимают среднеарифметическое значение результатов трех измерений. В случае, если нет возможности измерить толщину плитки без рифлений, то за толщину принимают наименьшее из полученных значений.


8.4. Обработка результатов


Предел прочности при изгибе R_изг, МПа, вычисляют по формуле


                            3 Fl

                    R    = -------,                                   (2)

                     изг       2

                            2bh


где F - разрушающая нагрузка, Н;

    l - расстояние между осями опор, мм;

    b - ширина образца, мм;

    h - толщина образца, мм.


Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

За предел прочности при изгибе плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.


9. Определение износостойкости неглазурованных плиток


9.1. Средства контроля


Шкаф сушильный, весы технические с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Песок кварцевый по ГОСТ 22551 фракций от 0,50 до 0,25 мм (50%) и менее 0,25 до 0,16 мм (50%).

Круг истирания типа ЛКИ-3 или установка, схема которой приведена на рисунке 3, состоящая из горизонтального шлифовального металлического диска, укрепленного на вертикальном приводном валу, держателя испытываемого образца и нагрузочного устройства, обеспечивающего равномерное давление на образец, равное 0,06 МПа. Держателем образца является квадратная, открытая с одной стороны рамка, нижняя грань которой находится на (3 +- 1) мм выше металлического диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца. Скорость вращения диска на среднем радиусе должна составлять (30 +- 1) м/мин.


"Рисунок 3. Схема установки для испытаний на износостойкость неглазурованных плиток"


9.2. Подготовка образцов


Из каждой плитки, отобранной для контроля, выпиливают по одному квадратному образцу с размерами сторон (70 +- 1) или (50 +- 1) мм. Если плитка имеет указанные размеры, то ее испытывают целиком.


9.3. Подготовка и проведение испытания


Образец, подготовленный по 3.5, взвешивают, измеряют его длину и ширину и вычисляют площадь. Результат вычислений округляют до 0,1 см2. Образец (образцы) помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа.

На шлифовальную дорожку равномерно насыпают слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см2 поверхности образца и включают привод шлифовального диска. После 30 м пути шлифовальный диск останавливают, образец извлекают, тщательно очищают и взвешивают. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытываемый образец поворачивают на 90° и продолжают испытание с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют на одном образце четыре раза, каждый раз поворачивая его на 90° в одном направлении.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов составляет менее 3% общей потери массы после четырех циклов, испытание считают завершенным.

Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования.


9.4. Обработка результатов


Износостойкость Q, г/см2, вычисляют по формулам:


                                3m

                                  4

                           Q = -----;                                 (3)

                                 S


                                m

                                 12

                           Q = -----;                                 (4)

                                 S


где m   - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

     4

    m   - суммарная потеря массы после 12 циклов, г;

     12

    S   - площадь образца, см2;

    3   - коэффициент приведения к 12 циклам испытания.


Результат вычисления округляют до 0,01 г/см2.

За износостойкость плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.


10. Определение износостойкости глазурованных плиток


10.1. Средства контроля


Шкаф сушильный, весы технические с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Цилиндр мерный с ценой деления не более 1 мл.

Сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм.

Корунд искусственный с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Шарики стальные диаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

Установка, схема которой приведена на рисунке 4, состоит из основной несущей плиты, приводимой в движение валом, который обеспечивает вращение плиты со скоростью (300 +- 1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, и металлических накладок с резиновыми шайбами, прижимающими испытываемые образцы к несущей плите. Резиновые шайбы ограничивают площадь поверхности образца, равную 54 см2, и предназначены для заполнения шлифовальной смесью. Число одновременно испытываемых образцов может быть различным в зависимости от конструкции установки.


"Рисунок 4. Схема установки для испытания на износостойкость глазурованных плиток"


10.2. Подготовка образцов


Из каждой плитки, отобранной для контроля, выпиливают по одному квадратному образцу с размерами сторон (100 +- 1) мм. Если плитка имеет указанный размер, то ее испытывают целиком. Для плиток с номинальными размерами 400 х 400 мм и более выпиливают от каждого изделия, отобранного для контроля, по два образца, один из которых подвергают испытанию, а другой является контрольным.

Для определения износостойкости используют шестнадцать образцов, из них восемь подвергают испытанию, а восемь являются контрольными для визуального сравнения.


10.3. Проведение испытания


Восемь образцов, очищенных от пыли и высушенных по 3.5, укрепляют на несущей плите установки. В шайбы помещают подготовленную шлифовальную смесь следующего состава:

смесь стальных шариков массой 175 г, в том числе:

     диаметром 1 мм - 8,7 г (5%)

        "      2 мм - 43,8 г (25%)

        "      3 мм - 52,5 г (30%)

        "      5 мм - 70,0 г (40%);

     искусственный корунд - 3,0 г;

     вода - 20 см3.

Несущую плиту установки приводят во вращение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и 1800 оборотов плиты извлекают по одному образцу.

Образцы промывают в проточной воде и помещают в сушильный шкаф примерно на 30 мин для подсушки лицевой поверхности, затем последовательно

Государственный стандарт СССР ГОСТ 27204-87 "Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Борта. Конструкция и размеры" (утв. постановлением Госстроя СССР от 25 декабря 1986 г. n 61) (с изменениями от 12 октября 1990 г.)  »
ГОСТы и правила »
Читайте также