Государственный стандарт СССР ГОСТ 9758-86 (СТ СЭВ 6317-88, СТ СЭВ 5066-85, СТ СЭВ 5446-85, СТ СЭВ 5975-87) "Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний" (утв. постановлением Госстроя СССР от 11 июля 1986 г. n 97) (с изменениями от 3 июня 1988 г., 22 июня 1989 г.)


Non-organic porous aggregates for construction work. Test methods


Дата введения 1 января 1988 г.

Взамен ГОСТ 9758-77


Несоблюдение стандарта преследуется по закону.

Настоящий стандарт распространяется на пористые неорганические заполнители для легкого бетона, теплоизоляционных изделий и засыпок и других строительных работ, выпускаемые по требованиям ГОСТ 9757-83 и ГОСТ 22263-76, и устанавливает методы их испытаний.


1. Общие положения


Необходимость проведения отдельных испытаний устанавливается стандартами или техническими условиями, а также другой нормативно-технической документацией на конкретные виды заполнителей.

1.1. Область применения различных видов испытаний приведена в справочном приложении 1.

Определение средней плотности зерен песка, содержания стеклофазы в искусственном пористом заполнителе, теплопроводности зерен крупного заполнителя, водопотребности песка и водопоглощения крупного заполнителя в бетонной смеси, а также испытание природных пористых заполнителей в бетоне следует проводить для специальных случаев оценки качества заполнителей, предусмотренных соответствующей нормативно-технической документацией, а при оценке качества сырья - по специальному заданию заказчика.

Предел прочности при сжатии исходной горной породы следует определять по ГОСТ 8269-87, теплопроводность заполнителя в засыпке - по ГОСТ 7076-87.


1.2. Образцы и навески заполнителей взвешивают с погрешностью до 0,1%, если в настоящем стандарте не даны другие указания относительно погрешности взвешивания.

1.3. Образцы и навески высушивают до постоянной массы при температуре (105 +- 5)°С в сушильном шкафу с номинальной температурой 250°С по ОСТ 16.0.801.397-87 до тех пор, пока разница между результатами двух взвешиваний будет не более 0,1% массы образца или навески. Время между двумя последующими взвешиваниями должно быть не менее 3 ч.

1.4. Результаты испытаний подсчитывают с точностью до второго знака после запятой, если не дается других указаний относительно точности вычисления.

1.5. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов параллельных определений, количество которых предусмотрено соответствующим методом.

Разность между отдельными определениями должна отвечать предусмотренной соответствующим методом, но не превышать +-5% среднего значения этих определений.

1.6. Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания заполнителей, должна быть (25 +- 10)°С. Перед началом испытания заполнители и вода должны иметь температуру, соответствующую температуре воздуха в помещении.

1.7. Для определения зернового состава (гранулометрического анализа) заполнителя должны применяться комплекты наборов на металлических или деревянных цилиндрических рамках диаметром не менее 500 мм, или квадратных рамках со стороной не менее 300 мм.

Стандартный набор сит должен включать сита с отверстиями диаметром 5, 10, 20, 40 мм для крупных заполнителей, сито с отверстием диаметром 5 мм и сетками с квадратными отверстиями 2,5; 1,25; 0,63; 0,16 мм для песка (допускается применять сетку 0,14 мм) по ГОСТ 6613-86.

1.8. Для проведения испытаний применяют воду по ГОСТ 2874-82 и ГОСТ 23732-79, если в стандартах не даны указания по использованию дистиллированной воды или других жидкостей.


2. Отбор проб


2.1. Для испытания пористых заполнителей при приемочном контроле на предприятии-изготовителе, входном контроле на предприятии-потребителе арбитражной проверке отбирают точечные пробы.


Таблица 2


------------------------------T-----------------------------------------¬

¦     Наименование свойств    ¦             Объем пробы, л,             ¦

¦  заполнителя, определяемых  ¦   отбираемой для проведения испытаний   ¦

¦        при испытаниях       ¦   при размере фракции заполнителя, мм   ¦

¦                             +----------T-----------T---------T--------+

¦                             ¦    0-5   ¦    5-10   ¦   10-20 ¦   20-40¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Насыпная плотность           ¦    5     ¦   10      ¦   20    ¦   40   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Средняя плотность            ¦    -     ¦    3      ¦    3    ¦    3   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Истинная плотность           ¦    1     ¦    1      ¦    1    ¦    1   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Средняя    плотность    зерен¦    -     ¦    1      ¦    1    ¦    1   ¦

¦гравия в кварцевом песке     ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Средняя    плотность    зерен¦    2     ¦    7      ¦    7    ¦    7   ¦

¦заполнителя в цементном тесте¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Средняя плотность зерен песка¦    1     ¦    -      ¦    -    ¦    -   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Теплопроводность  заполнителя¦    5     ¦   12      ¦   12    ¦   12   ¦

¦в засыпке                    ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Теплопроводность зерен       ¦    5     ¦   12      ¦   12    ¦   12   ¦

¦крупного заполнителя         ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Содержание    стеклофазы    в¦    0,5   ¦    0,5    ¦    0,5  ¦    0,5 ¦

¦заполнителе                  ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Влажность                    ¦    2     ¦    3      ¦    3    ¦    3   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Водопоглощение       крупного¦    -     ¦    2      ¦    3    ¦    5   ¦

¦заполнителя                  ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Зерновой состав              ¦    2     ¦    5      ¦   10    ¦   20   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Коэффициент    формы    зерен¦          ¦    1      ¦    2    ¦    4   ¦

¦крупного заполнителя         ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Содержание расколотых зерен в¦          ¦    1      ¦    2    ¦    4   ¦

¦гравии                       ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Содержание       невспученных¦    1     ¦    -      ¦    -    ¦    -   ¦

¦частиц                       ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Содержание  зерен   инородных¦          ¦   10      ¦   10    ¦   10   ¦

¦горных пород                 ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Прочность         заполнителя¦    6     ¦    6      ¦    6    ¦    6   ¦

¦сдавливанием в цилиндре      ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Марочная  прочность  крупного¦          ¦   20      ¦   20    ¦   20   ¦

¦заполнителя в бетоне         ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Пригодность  заполнителя  для¦   30     ¦   20      ¦   20    ¦   20   ¦

¦бетона                       ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Морозостойкость      крупного¦          ¦    2      ¦    2    ¦    4   ¦

¦заполнителя                  ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Морозостойкость      крупного¦    -     ¦    2      ¦    2    ¦    4   ¦

¦заполнителя     в    растворе¦          ¦           ¦         ¦        ¦

¦сернокислого натрия          ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Стойкость            крупного¦    -     ¦    2      ¦    2    ¦    4   ¦

¦заполнителя            против¦          ¦           ¦         ¦        ¦

¦силикатного распада          ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Стойкость            крупного¦    -     ¦    2      ¦    2    ¦    4   ¦

¦заполнителя            против¦          ¦           ¦         ¦        ¦

¦железистого распада          ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Потеря      массы    крупного¦    -     ¦    2      ¦    2    ¦    4   ¦

¦заполнителя при кипячении    ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Содержание    слабообожженных¦    1     ¦    -      ¦    -    ¦    -   ¦

¦частиц в песке               ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Содержание    водорастворимых¦    2     ¦    2      ¦    2    ¦    2   ¦

¦сернистых    и    сернокислых¦          ¦           ¦         ¦        ¦

¦соединений                   ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Потеря массы при прокаливании¦    2     ¦    2      ¦    2    ¦    2   ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Коэффициент       размягчения¦          ¦   12      ¦   12    ¦   12   ¦

¦крупного заполнителя         ¦          ¦           ¦         ¦        ¦

+-----------------------------+----------+-----------+---------+--------+

¦Водопотребность песка        ¦    1     ¦    -      ¦    -    ¦    -   ¦

L-----------------------------+----------+-----------+---------+---------


2.2. При приемочном контроле на предприятии-изготовителе точечные пробы отбирают через каждый час в течение смены от каждой технологической линии.

2.3. Отбор точечных проб с конвейеров, транспортирующих продукцию, осуществляется путем пересечения всей ширины потока материала на ленточном конвейере или в местах пересыпки материала с помощью пробоотборников или вручную. При ручном отборе пробы отбирают совковой лопатой с ленты остановленного конвейера. При ручном отборе следует соблюдать установленные правила техники безопасности.

2.4. Объем точечной пробы в зависимости от крупности заполнителя должен быть не менее 2 л и не более 15 л.

2.5. При входном контроле точечные пробы песка, гравия (щебня) отбирают от проверяемой партии:

при разгрузке железнодорожного вагона - из потока материала на ленточных конвейерах, используемых для транспортирования заполнителей на склад, или непосредственно из вагонов - после выравнивания поверхности материала в вагоне и путем выкапывания пяти лунок глубиной 0,2-0,4 м на расстоянии 0,5 м от борта вагона в четырех углах вагона и в центре. Из лунок пробы материала отбирают совком;

при разгрузке судна через равные интервалы времени с ленточного конвейера при использовании непрерывного транспорта или при разгрузке судов грейферными кранами - с вновь образованной поверхности материала в судне без образования лунок. При отборе проб в этом случае следует соблюдать установленные правила техники безопасности;

при разгрузке каждого автомобиля - одну точечную пробу. Число контролируемых автомобилей должно приниматься в зависимости от объема поставляемой партии.

2.6. При арбитражной проверке качества заполнителей на складах точечные пробы отбирают:

из силосов - путем пересечения потока материала, поступающего в транспортное средство;

из конусов - в местах, расположенных возможно равномерно по всей поверхности склада, со дна выкопанных с помощью совка лунок глубиной 0,2-0,4 м. Лунки должны размещаться в шахматном порядке с расстоянием не более 10 м одна от другой.

2.7. После отбора точечные пробы объединяют, полученную объединенную пробу тщательно перемешивают и квартованием сокращают до лабораторной пробы.

2.8. Для каждого испытания из лабораторной пробы методом квартования готовят аналитическую пробу. Из аналитической пробы отбирают навески в соответствии с методикой испытаний. Объем пробы для проведения каждого испытания должен быть не менее указанного в табл. 2.

2.9. При проведении периодических испытаний, предусмотренных приемочным контролем, а также при входном контроле масса лабораторной пробы должна обеспечивать проведение всех предусмотренных испытаний.

Допускается использование одной пробы для проведения нескольких испытаний, если в процессе предшествующих испытаний свойства заполнителя не подвергаются изменению. Объем лабораторной пробы при приемочном контроле на предприятии-изготовителе должен быть не менее:


     5 л  - для заполнителя с наибольшим размером зерен  5 мм;

     10 л - -"-     -"-    -"-   -"-       -"-     -"-  10 мм;

     20 л - -"-     -"-    -"-   -"-       -"-     -"-  20 мм;

     40 л - -"-     -"-    -"-   -"-       -"-     -"-  40 мм.


2.10. На каждую лабораторную пробу, предназначенную для испытаний в специализированных лабораториях, или для арбитражных испытаний составляют акт отбора, включающий наименование материала, место и дату отбора пробы, наименование предприятия-изготовителя, обозначение пробы и состав комиссии, отбиравшей пробу. Отобранные пробы упаковывают таким образом, чтобы масса и свойства материалов не изменялись до проведения испытаний.

Каждую пробу снабжают двумя этикетками с обозначением пробы, одну из которых помещают внутрь упаковки, а другую - на видном месте упаковки.

Пробы транспортируют в условиях, предохраняющих их от потерь и загрязнения.


3. Определение насыпной плотности


3.1. Сущность метода

Насыпную плотность определяют взвешиванием массы высушенной пробы заполнителя в мерном сосуде.

3.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания с ценой деления не более 1 г по ГОСТ 23676-79.

Комплект мерных цилиндрических сосудов.


Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

Совок.

Воронка для засыпки песка в мерный сосуд (черт. 1).

3.3. Подготовка к испытанию

Отбирают пробу заполнителя испытываемой фракции (смеси фракций) объемом 5-40 л по п. 2.9 и высушивают до постоянной массы.

3.4. Проведение испытания

Высушенный до постоянной массы заполнитель высыпают в предварительно взвешенный мерный сосуд с высоты 100 мм над его верхним краем до образования над верхом сосуда конуса, который удаляют металлической линейкой вровень с краями сосуда (без уплотнения) и взвешивают. Пористый песок высыпают через воронку.

Размер мерного сосуда и объем пробы для испытания в зависимости от крупности заполнителя принимают по табл. 3.


Таблица 3


------------------T-----------------T-----------------------T-----------¬

¦    Наибольшая   ¦  Объем мерного  ¦   Размер сосуда, мм   ¦   Объем   ¦

¦ крупность зерен ¦    сосуда, л    +-----------T-----------+   пробы,  ¦

¦ заполнителя, мм ¦                 ¦  Диаметр  ¦ Высота    ¦     л     ¦

+-----------------+-----------------+-----------+-----------+-----------+

¦5 и менее        ¦        1        ¦    108    ¦   108,5   ¦    1,5    ¦

+-----------------+-----------------+-----------+-----------+-----------+

¦10               ¦        2        ¦    137    ¦   136,5   ¦    3,0    ¦

+-----------------+-----------------+-----------+-----------+-----------+

¦20               ¦        5        ¦    185    ¦   186,5   ¦    6,5    ¦

+-----------------+-----------------+-----------+-----------+-----------+

¦40               ¦       10        ¦    234    ¦   233,8   ¦   11,5    ¦

L-----------------+-----------------+-----------+-----------+------------


"Черт. 1. Воронка для определения насыпной плотности"


3.5. Обработка результатов

3.5.1. Насыпную плотность заполнителя (p_н) в кг/м3 вычисляют с точностью до 10 кг/м3 (песка марок по насыпной плотности 250 и менее - до 1 кг/м3) по формуле


                                  m1 - m2

                           p_н = ---------,                           (1)

                                    V


где

m1 - масса мерного сосуда с заполнителем, кг;

m2 - масса мерного сосуда, кг;

V  - объем мерного сосуда, м3.


Насыпную плотность заполнителя вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, при проведении которых каждый раз используют новую порцию заполнителя.

Для песка марок по насыпной плотности 250 и менее вычисление ведут по результатам трех определений.

3.6. Насыпную плотность заполнителя в состоянии естественной влажности определяют при контрольной проверке его качества. За насыпную плотность заполнителя в партии принимают среднее арифметическое значение результатов трех параллельных определений, для которых каждый раз берут новую порцию заполнителя из объединенной пробы.

3.7. Для перевода количества поставляемого заполнителя из весовых единиц в объемные определяют насыпную плотность заполнителя в партии (в состоянии естественной влажности) путем взвешивания заполнителя в состоянии естественной влажности в мерном сосуде, размер которого в зависимости от крупности заполнителя принимают по табл. 4.


Таблица 4


--------------------T------------------T--------------------------------¬

¦     Небольшая     ¦   Объем мерного  ¦       Размеры сосуда, мм       ¦

¦  крупность зерен  ¦     сосуда, л    +----------------T---------------+

¦  заполнителя, мм  ¦                  ¦     Диаметр    ¦     Высота    ¦

+-------------------+------------------+----------------+---------------+

¦10 и менее         ¦        10        ¦       234      ¦     233,8     ¦

+-------------------+------------------+----------------+---------------+

¦20                 ¦        20        ¦       294      ¦     294       ¦

+-------------------+------------------+----------------+---------------+

¦40                 ¦        50        ¦       400      ¦     400       ¦

L-------------------+------------------+----------------+----------------


4. Определение средней плотности зерен крупного заполнителя


4.1. Сущность метода

Среднюю плотность зерен крупного заполнителя определяют гидростатическим методом по разности массы контейнера с навеской до и после насыщения ее водой при взвешивании в воде и на воздухе.

4.2. Аппаратура

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.

Технические весы по ГОСТ 24104-88 с приспособлением для гидростатического взвешивания (черт. 2).

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.

Сита с отверстиями 5, 10, 20, 40 мм из стандартного набора.

Сосуд для насыщения заполнителя водой.

Контейнер для насыщения заполнителя водой (черт. 3).

Противень.

Совок.

4.3. Подготовка пробы

Отбирают пробу заполнителя испытываемой фракции объемом 3 л, высушивают ее до постоянной массы, отсеивают в течение 1-2 мин на сите с отверстиями диаметром 5 мм частицы мельче 5 мм.

4.4. Проведение испытания

Сухой контейнер с крышкой (см. черт. 3) предварительно взвешивают на воздухе, а затем в воде на весах с приспособлением для гидростатического взвешивания. Высушенный контейнер открывают и насыпают в него часть подготовленной пробы заполнителя объемом 1 л, закрывают его крышкой и взвешивают. Затем контейнер с заполнителем постепенно погружают в сосуд с водой и встряхивают в воде для удаления пузырьков воздуха. Сосуд с заполнителем должен находиться в воде 1 ч, причем уровень воды должен быть выше крышки контейнера не менее чем на 20 мм. Контейнер с насыщенным водой заполнителем взвешивают на весах с приспособлением для гидростатического взвешивания (см. черт. 2). Далее контейнер с заполнителем вынимают из сосуда с водой, излишку воды в течение 10 мин дают стечь и взвешивают на воздухе на технических весах.

Среднюю плотность зерен крупного заполнителя каждой фракции вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, каждое из которых производят на новой порции заполнителя.


"Черт. 2. Весы для гидростатического взвешивания"


"Черт. 3. Контейнер для насыщения заполнителя водой"


4.5. Обработка результатов

Среднюю плотность зерен крупного заполнителя (p_к) в г/см3 вычисляют по формуле


                                    m1

                          p_н = -------- х p_в,                       (2)

                                 m2 - m3


где

m1  - масса  пробы  сухого  заполнителя,  найденная  по  разности   массы

      контейнера с высушенной пробой и массы контейнера  при  взвешивании

      на воздухе, г;

m2  - масса пробы заполнителя, насыщенного водой, найденная по   разности

      массы контейнера с насыщенной пробой заполнителя  и  без  него  при

      взвешивании на воздухе, г;

m3  - масса заполнителя в воде, найденная по разности массы контейнера  с

      насыщенной пробой заполнителя и без него при взвешивании в воде, г;

p_в - плотность воды, принимаемая равной 1 г/см3.


5. Определение истинной плотности


5.1. Сущность метода

Истинную плотность (без пор) определяют по объему дистиллированной воды, вытесняемой навеской испытуемого материала из пикнометра при кипячении.

5.2. Аппаратура

Пикнометр емкостью 100 мл.

Технические весы по ГОСТ 24104-88.

Стакан для взвешивания (бюкса) по ГОСТ 25336-82.

Воронка по ГОСТ 19908-80.

Фарфоровая ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.

Песчаная баня для подогрева и выпаривания.

Сита с сеткой N 1,25 и 008.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72.

Серная кислота по ГОСТ 4204-77.

Хлористый кальций по ТУ 6.09.4711-81.

5.3. Подготовка пробы

От пробы песка или пробы дробленого до крупности 5 мм гравия (щебня) объемом 1 л отбирают квартованием навеску около 200 г, измельчают до крупности 1,25 мм и перемешивают, после чего отвешивают навеску массой 30 г. Навеску измельчают в фарфоровой ступке в порошок до полного прохождения через сито с сеткой N 008. Полученную пробу высыпают, высушивают до постоянной массы и охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием, после чего пробу делят на две навески по 15 г.

5.4. Проведение испытания

Каждую навеску высыпают в чистый высушенный и предварительно взвешенный пикнометр с помощью воронки, после чего взвешивают пикнометр вместе с порошком. Затем в пикнометр наливают дистиллированную воду в таком количестве, чтобы он был заполнен не более чем на 1/2 своего объема, после чего его ставят в слегка наклонном положении на песчаную или водяную баню и кипятят содержимое в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха. После удаления воздуха пикнометр обтирают, охлаждают до комнатной температуры, доливают до метки дистиллированной водой и взвешивают. Затем пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой комнатной температуры, обтирают мягкой тканью и взвешивают.

5.5. Обработка результатов

5.5.1. Истинную плотность (p) в г/см3 вычисляют по формуле


                              (m1 - m2) p_ж

                        p = ------------------,                       (3)

                             m1 - m2 -m3 - m4


где

m1  - масса пикнометра с навеской порошка, г;

m2  - масса пустого пикнометра, г;

m3  - масса пикнометра с дистиллированной водой, г;

m4  - масса пикнометра с навеской порошка и дистиллированной  водой после

      удаления пузырьков воздуха, г;

p_ж - плотность   жидкости  при  20°С,  г/см3   (в   случае    применения

      дистиллированной воды p_в = 1,0 г/см3).


5.5.2. Результат испытания вычисляют как среднее арифметическое результатов двух определений. Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно превышать 0,05 г/см3. В случае большего расхождения испытание проводят вторично, применяя в качестве жидкости обезвоженный керосин (для обезвоживания в керосин засыпается прокаленный медный купорос по ГОСТ 19347-84).


6. Определение средней плотности зерен гравия в кварцевом песке


6.1. Сущность метода

Среднюю плотность определяют делением массы зерна гравия на объем вытесненного им кварцевого песка.

6.2. Аппаратура и материалы

Технические весы по ГОСТ 24104-88.

Электропечь с номинальной температурой 1100°С по ОСТ 16.0.801.397-87.

Фарфоровый тигель по ГОСТ 9147-80.

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 10 и 25 мл с ценой деления 0,1-0,2 мл по ГОСТ 1770-74.

Воронка по ГОСТ 19908-80.

Нормальный песок по ГОСТ 6139-78.

6.3. Подготовка пробы

Отбирают от испытываемой пробы квартованием 10 зерен гравия.

6.4. Проведение испытания

Каждое подготовленное к испытанию зерно (гранулу) взвешивают на технических весах с погрешностью до 0,1 г.

Объем зерна определяют по объему вытесненного этим зерном кварцевого природного песка следующим образом.

Фарфоровый тигель объемом, в 3-4 раза превышающим возможный объем зерна, заполняют песком, прокаленным при температуре 900-1000°С. Излишек песка снимают металлической линейкой. Примерно 3/4 объема песка из тигля отсыпают на лист бумаги. Испытываемое зерно опускают в тигель на оставшийся слой песка и засыпают песком с листа бумаги. Излишек песка, равный объему зерна, металлической линейкой снимают на лист бумаги и определяют его объем в мерном стеклянном цилиндре вместимостью 10 мл с ценой деления 0,1-0,2 мл. Встряхивание тигля и цилиндра не допускается.

6.5. Обработка результатов

Среднюю плотность зерен гравия в кварцевом песке (p_п) в г/см3 рассчитывают по формуле


                                     m

                              p_п = ---,                              (4)

                                     V


где

m  - масса зерна (гранулы), г;

V -  объем зерна (гранулы), см3 (мл).


За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов параллельных испытаний трех зерен (гранул).

Метод предназначен для испытаний геологических проб сырья.


7. Определение средней плотности зерен заполнителя в цементном тесте


7.1. Сущность метода

7.1.1. Среднюю плотность зерен крупного заполнителя определяют делением массы высушенной навески на ее объем, вычисленный по разности объемов бетонной и растворной смеси на кварцевом песке.

7.1.2. Среднюю плотность зерен песка определяют делением массы высушенной навески на ее объем, полученный по разности объемов растворной смеси и цементного теста.

7.2. Аппаратура и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.

Сита с отверстиями диаметром 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 мл по ГОСТ 1770-74.

Противень.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.1-81.

Портландцемент по ГОСТ 10178-85.

Сухой кварцевый песок с модулем крупности 2-2,5 по ГОСТ 8736-85.

7.3. Подготовка пробы

Пробы испытываемых фракций крупного заполнителя и песка объемами 8 и 2 л высушивают в сушильном электрошкафу до постоянной массы и просеиванием отделяют зерна смежных фракций.

7.4. Проведение испытания

7.4.1. Определение средней плотности зерен крупного заполнителя

От высушенной пробы отбирают навеску, равную 3,5 л, перемешивают на предварительно увлажненном противне с навеской цемента в количестве 1,7 кг и кварцевого песка в количестве 3,4 кг. В полученную смесь постепенно наливают воду до получения малоподвижной бетонной смеси жесткостью 5-10 с по ГОСТ 7473-85. Израсходованное количество воды замеряют.

Перемешанную смесь выдерживают в течение 15 мин, а затем полностью помещают в предварительно взвешенный сосуд емкостью 5 л. Смесь в сосуде уплотняют вибрированием в течение 30-60 с на виброплощадке.

Сосуд с уплотненной смесью взвешивают и определяют массу смеси в сосуде с погрешностью до 10 г и объем смеси в сосуде с погрешностью до 10 мл.

7.5. Определение средней плотности зерен песка

Из высушенной до постоянной массы пробы испытываемого песка отбирают навеску, равную 0,9 л, и перемешивают на предварительно увлажненном противне с навеской цемента, равной 1 кг. В полученную смесь постепенно наливают воду до получения пластичной растворной смеси подвижностью 6-8 см по ГОСТ 5802-86. Израсходованное количество воды замеряют. Перемешанную смесь выдерживают 15 мин и затем помещают в предварительно взвешенный мерный сосуд объемом 1 л.

Смесь в сосуде вибрируют 5-10 с до полного уплотнения, характеризуемого обильным выделением цементного клея на поверхности смеси. Затем сосуд взвешивают и вычисляют среднюю плотность приготовленной смеси в уплотненном состоянии.

7.6. Обработка результатов

     7.6.1.  Среднюю  плотность  зерен  крупного  заполнителя   и   песка

                    ц.т      ц.т

в цементном тесте (р   ) и (р   ) в г/см3 вычисляют с  точностью  до  0,1

                    к        п

г/см3 по формулам:


                ц.т                 p_см m_к

               p    = -----------------------------------,            (5)

                к                 m_ц     m_п.кв

                       M  - p_см(----- + -------- + m_в)

                                  р_ц     р_п.кв


                     ц.т           p_см m_п

                    p    = ------------------------,                  (6)

                     п                 m_ц

                            M  - p_см(----- + m_в)

                                       р_ц


где

p_см   -  плотность  приготовленной     смеси  в  уплотненном  состоянии,

          г/см3;

m_к    - масса испытуемого крупного заполнителя, кг;

m_п    - масса испытуемого песка, кг;

m_ц    - масса цемента в замесе, кг;

m_в    - масса воды в замесе, кг;

m_п.кв - масса кварцевого песка в замесе, кг;

М      - суммарный расход всех материалов (включая  воду) в замесе, кг;

р_ц    - плотность цемента, определенная по ГОСТ 310.2-76 или принимаемая

         равной 3,1 г/см3;

p_п.кв - плотность  кварцевого  песка,  определенная  по ГОСТ 8735-88 или

         принимаемая равной 2,65 г/см3.


7.6.2. Среднюю плотность зерен заполнителя в цементном тесте определяют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

7.6.3. Метод предназначен для расчетов при подборе составов легких бетонов.


8. Определение средней плотности зерен песка


8.1. Сущность метода

Среднюю плотность зерен песка определяют делением массы высушенной навески на ее объем, полученный пикнометрическим методом в воде с предварительным насыщением зерен керосином.

8.2. Аппаратура и материалы

Плотномер ДКП-2 (см. черт. 4), представляющий собой усложненный пикнометр - двойную колбу с полым поршнем, совмещенным с мешалкой. Лопасти мешалки висят на ободе поршня-мешалки и не препятствуют свободному ходу поршня, но при вращении поршня-мешалки лопасти раскрываются и принимают наклонное или горизонтальное положение. Полый поршень снизу закрыт тонкой металлической сеткой, пропускающей жидкость, но задерживающей всплывшие зерна песка.

Технические весы по ГОСТ 24104-88.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.

Вакуумный насос с электроприводом НВЭ и вакуумной тарелкой.

Стеклянная воронка диаметром 80 мм по ГОСТ 19908-80.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 30 мл с ценой деления 0,1-0,2 мл по ГОСТ 1770-74.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72.

Керосин по ОСТ 38.01.407-86.

Стиральный невспенивающийся порошок по ГОСТ 25644-83.

Метиловый красный, 0,2%-ный спиртовой раствор.

Медный купорос по ГОСТ 19347-84.

8.3. Подготовка пробы

8.3.1. От пробы испытываемого песка отбирают квартованием навеску, равную 100 см3, и высушивают до постоянной массы. Затем навеску перемешивают и отбирают от нее две навески, равные по объему 30 см3.

8.3.2. Прибор промывают и высушивают до постоянной массы.

8.3.3. Дистиллированную воду подкрашивают метиловым красным и добавляют стиральный порошок (из расчета 10 мг на 1 л воды).

8.3.4. Керосин обезвоживают медным купоросом из расчета 100 г на 1 л керосина.


"Черт. 4. Плотномер ДКП-2"


8.4. Проведение испытания

Подготовленную навеску через воронку всыпают в плотномер ДКП-2 и взвешивают на технических весах. Затем заливают обезвоженным керосином до полного ее покрытия и выдерживают под вакуумом в течение 30 мин при остаточном давлении не более 2,7 кПа (20 мм рт.ст.). После этого прибор с содержимым взвешивают, наливают воду до метки и вращают поршень-мешалку. При вращении лопасти мешалки раскрываются и перемешивают всю смесь, способствуя полному удалению из межзернового пространства воздуха и всплыванию керосина над водой. При этом уровень воды опускается ниже метки, а керосин (кроме впитавшегося в поры зерен песка) перемещается в дополнительную емкость прибора. Вращение поршня-мешалки продолжают до тех пор, пока уровень воды перестанет опускаться. Доливают воду до метки и прибор с содержимым взвешивают. По окончании плотномер промывают, заполняют дистиллированной водой до метки и снова взвешивают.

8.5. Обработка результатов

8.5.1. Среднюю плотность (р_к) в г/см3 вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 по формуле


                             (m2 - m1) p_в

       p_к = -----------------------------------------------,         (7)

              (m2 - m1) + (m3 - m2) + (m4 - m1) + (m5 - m1)


где

m1  - масса пустого прибора, г;

m2  - масса прибора с навеской песка, г;

m3  - масса прибора с навеской песка и керосином, г;

m4  - масса   прибора  с  навеской  песка  и  водой  до метки и всплывшим

      керосином, г;

m5  - масса прибора и воды в приборе, г;

р_в - плотность воды, равная 1 г/см3.


8.5.2. Среднюю плотность зерен песка вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

8.5.3. Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно превышать 0,02 г/см3.


9. Определение объема межзерновых пустот и пористости зерен заполнителя


9.1. Сущность метода

Объем межзерновых пустот определяют расчетом по данным о насыпной и средней плотности зерен заполнителя.

Пористость зерен определяют расчетом по данным об истинной и средней плотности зерен заполнителя.

9.2. Обработка результатов

                                                          к

  9.2.1. Объем межзерновых пустот в крупном заполнителе (V    ) и в песке

                                                          м.п.

  п

(V   ) в процентах по  объему  вычисляют соответственно по формулам:

  м.п


                       к           p_н

                      V   = (1 - --------) х 100,                     (8)

                       м.п       1000р_к


                       п           p_н

                      V   = (1 - --------) х 100,                     (9)

                       м.п       1000р_п


где

р_н      - насыпная плотность заполнителя в сухом состоянии, кг/м3;

р_к, р_п - средняя плотность зерен крупного заполнителя и песка, г/см3.


                                                    к                п

     9.2.2. Пористость зерен крупного заполнителя (V   )  и  песка (V   )

                                                    пор              пор

в процентах по объему вычисляют соответственно по формулам:


                         к          p_к

                        V   = (1 - -----) х 100,                     (10)

                         пор         р


                         п          p_п

                        V   = (1 - -----) х 100,                     (11)

                         пор         р


где

р_к, р_п - средняя плотность зерен крупного заполнителя и песка,  г/см3;

р        - истинная плотность  заполнителя, г/см3.


10. Определение теплопроводности зерен крупного заполнителя


10.1. Сущность метода

Метод основан на определении теплопроводности крупного заполнителя расчетным путем по теплопроводности бетона и его растворной части.

10.2. Аппаратура и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.

Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.

Сита с отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2 и 5 л.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.1-81.

Встряхивающий столик по ГОСТ 310.4-81.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Противни.

Мастерок.

Формы дл

Межгосударственный стандарт ГОСТ 12.1.038-82* "Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов" (введен в действие постановлением Госстандарта СССР от 30 июля 1982 г. n 2987)  »
ГОСТы и правила »
Читайте также