Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. выпуск 2. часть 2. разделы: механическая обработка металлов и других материалов, металлопокрытия и окраска, эмалирование, слесарные и слесарно-сборочные работы (утв. постановлением минтруда рф от 15.11.1999 n 45)

и приборов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев.
2. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и нарезание зубьев.
3. Валы шестеренные со спиральным зубом - нарезание зубьев.
4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм - нарезание зубьев.
5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев.
6. Шестерни для многозаходных червячных винтов - нарезание зубьев.
7. Шестерни диаметром до 4000 мм - нарезание зубьев.
8. Шестерни шевронные - строгание зубьев.
§ 16. ЗУБОРЕЗЧИК
5-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 7 степени точности на сложных деталях на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением соответствующих расчетов. Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим измерительным приборам.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Примеры работ
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса конические - строгание зубьев.
3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков.
5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм - нарезание зубьев.
§ 17. ЗУБОРЕЗЧИК
6-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на сложных деталях по 6 степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей котрольно - измерительными инструментами и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка.
Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента.
Примеры работ
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
§ 18. ЗУБОШЛИФОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8 - 9 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно - измерительных инструментов; основные понятия о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацепления и способы измерения зубьев; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
§ 19. ЗУБОШЛИФОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8 - 10 квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63 на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 7 - 10 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 20. ЗУБОШЛИФОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7 степени точности и шлицев на валах по 7 - 8 квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.
Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений, контрольно - измерительных инструментов и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 21. ЗУБОШЛИФОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5 - 6 степени точности различного профиля и модуля, зубчатых колес, ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданных квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.
§ 22. ЗУБОШЛИФОВЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного профиля и модуля по 4 - 5 степени точности, эвольвентных колес с высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков для обработки деталей по 5 квалитету и параметру RA 0,32 - 0,04. Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и точной выверки их в различных плоскостях, с применением контрольно - измерительных приборов и инструментов.
Должен знать: конструктивные особенности сложных зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных и специальных приспособлений, способы проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры на точность обработки.
§ 23. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
2-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно - измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической обработки.
2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования.
3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после механической обработки.
4. Валики - контроль после шлифования.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.
6. Воротки - контроль после токарной обработки.
7. Воротки и клупны - контроль после слесарной обработки.
8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы - контроль после механической обработки.
9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки.
10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после слесарной обработки.
11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный - контроль и приемка после механической обработки.
12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после токарной обработки.
13. Краны воздухо- и водопроводные - контроль притирки пробки по корпусу.
14. Лебедки подъемные - контроль после сборки.
15. Лопатки турбин - контроль после фрезерования.
16. Матрицы - контроль после токарной обработки.
17. Насосы воздушные и водяные - контроль сборки.
18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали - контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.
19. Обуха - контроль после сборки.
20. Простые кондуктора, приспособления - контроль после сборки.
21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры - контроль после механической обработки.
22. Роторы, диски и другие детали турбин - контроль после обдирки.
23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков - контроль после токарной обработки.
24. Суппорты токарных станков - контроль сборки.
25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов - контроль сборки.
§ 24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
3-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно - измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно - сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки.
2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов - контроль окончательной обработки.
3. Бегуны земледелок и глиномялок - контроль после капитального ремонта.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.
6. Валы распределительные - контроль после окончания обработки.
7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки.
8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при сборке.
9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки.
10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической обработки.
11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по кругу катания.
12. Кондукторы, копиры - контроль.
13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и печатание текста.
14. Матрицы - контроль после шлифования.
15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка.
16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после токарной обработки.
17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.
18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования.
19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания.
20. Плиты фундаментные - контроль после строгания.
21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.
22. Турбины паровые - одноцилиндровые - контроль после механической обработки.
23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости - проверка зазоров.
24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после механической обработки.
25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной обработки.
26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями - контроль после механической обработки.
27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после механической обработки.
§ 25. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ

Постановления и Указы »